ফ্যাব্রিক পরিদর্শন সংক্রান্ত সাধারণ সমস্যা এবং সমাধান

১. কাপড়ের ত্রুটি: বেশিরভাগই সরু প্রস্থ, কোড অনুপস্থিত, পিনহোল, লস / ভাঙা গার বা গার স্লিপ, পাতলা বা পুরু উপাদান, অস্পষ্ট মুদ্রণের কারণে খারাপ চিত্র, ভুল মুদ্রণ, যেমন ডাবল মুদ্রণ, স্লপ, মুদ্রণে অসমান রেখা, গা dark় র

২. অন্যান্য কাপড়ের ত্রুটিঃ খুব বেশি চুলের পুরুতা, চুল পড়া, গারের স্লিপ, পচা গর্ত, ন্যাপ গর্ত, রুক্ষ পৃষ্ঠ, কম স্থিতিস্থাপকতা, নিম্নমানের কাপড়, বালির রঙের কাপড়, হালকা পৃষ্ঠের সাথে, গাঢ় চুল এবং নিম্নমানের।

৩. অন্যান্য তথ্য: কৃত্রিম চামড়ার উপর গর্ত, কৃত্রিম চামড়ার উপর ছিদ্র, নিম্নমানের seams, তলভাগে স্তরযুক্ত কাপড়, একটি উপাদান মধ্যে ছিদ্র, খুব হালকা রঙের চামড়া, হালকা রঙের বালি কাগজে ছাঁচ।

৪. ভুল মাত্রাঃ ভুল দৈর্ঘ্য, প্রস্থ এবং উচ্চতা, শক্ত তাক এবং নরম রঙের পার্থক্য, ভুলভাবে আঠালো / পেরেকযুক্ত ইন্টারফেস, ভুলভাবে চিহ্নিত বাক্স, ম্লান এবং অস্পষ্ট বাক্স, বাক্সের দ্বিগুণ মুদ্রণ, কিছু অক্ষর বা ছবি মুদ্রণ থেকে অনুপস্থিত, অ

৫. ভুলঃ ভুল নিয়ন্ত্রিত আকার যা ছিদ্রের ঘাঁটির বেধের সাথে মিলে না, সামান্য অস্পষ্ট কৃত্রিম প্লাস্টিকের ছাপ, কৃত্রিম প্লাস্টিকের উপর ভুল ছাপ, প্লাস্টিকের কাপড় ছিঁড়ে এবং নোংরা, তেলের দাগ দিয়ে coveredেকে রাখা, কীভাবে এটি ঘটেছিল তা বলা

৬. আরও বিস্তারিতঃ নির্দেশাবলী যা পর্যাপ্ত শীট বা পৃষ্ঠাগুলির সাথে নেই, অস্পষ্ট, ক্ষতিগ্রস্থ, এবং অস্পষ্ট কালি প্রিন্ট বা কালি কোথাও উপস্থিত নেই, ছবিগুলি অনুপস্থিত, মুদ্রণে ভুল নিদর্শন, মুদ্রিত নিদর্শনগুলিতে রঙের অসঙ্গতি।

৭. শারীরিক যাচাইকরণের পদ্ধতিঃ কাটা টুকরাগুলিকে এক স্তরে রাখুন, কাটা টুকরোগুলিকে সর্বাধিক শিথিল করতে দিন, প্রকৌশল বিভাগের অনুমোদিত কাটা টুকরোগুলির সাথে স্বাক্ষরিত কার্ডটি সম্পূর্ণরূপে বৈচিত্র্য খুঁজে বের করার জন্য একে অপরের সাথে তুলনা করুন, তারপরে উলের দিকটি বিপরীত হয়

৮. টুকরা পেষণকারী ডাই পরীক্ষাঃ অনুভূমিকভাবে, গ্রহণযোগ্য স্লটযুক্ত কাগজের নিদর্শনটি সংশ্লিষ্ট স্লটযুক্ত কাটার ডাইয়ের মধ্যে রাখুন। যদি কোন এক প্রান্ত কাটার প্রান্তকে স্পর্শ করে তাহলে তার সব অংশ সব কোণ থেকে স্পর্শ করবে। একটি লস বা স্থানান্তরযোগ্য অবস্থা নির্দেশ করে যে কাটা ডাই পরিবর্তন প্রয়োজন এবং গামা-রে স্টেরিলিজেশন এবং সঠিকভাবে স্থাপন করার পরে শ্রেণীর প্লেটে সেট করা হবে। টুকরাটি দুই ঘন্টার মধ্যে কাটা এবং প্রতি 8 ঘন্টা ধরে প্রতিদিন তিনবার বা প্রয়োজনীয় সংখ্যক বার পর্যন্ত ডাইটি বিশ্রাম করুন এবং অন্যান্য সমস্যার মধ্যে বিকৃতি, ভাঙ্গন এবং বর্জ্য গর্তের বাধা পরীক্ষা করুন।

৯. কাপড়ের পরিদর্শন পদ্ধতিঃ একটি নির্দিষ্ট ফ্যাব্রিকের উপর পরীক্ষা করা কাপড়ের ক্ষতি মুক্তভাবে করা হয় এবং তারপরে কাপড়ের সিলটি টানানো এবং তার দৈর্ঘ্য পরিমাপ করা হয়। কাপড়ের পিছন, সামনের এবং মাঝখানে ৬x৬ ইঞ্চি করে কাটা করা, এবং তারপর ফাইবারের সেই আপেক্ষিক দিকের পরে, কাপড়ের রঙ এবং নিদর্শন সবই পর্যবেক্ষণ করা হয়। এর পরে, ইনকামিং উপাদানটির পরিমাণটি রেফারেন্স ওজন (36 বার পরিমাপ করা ওজন) ব্যবহার করে গণনা করা হয় এবং ওজনটি আসলে 1Y হয় কারণ 36X ওজনযুক্ত ফ্যাব্রিকটি সেই উপাদানটির প্রকৃত পরিমাণ হিসাবে বিবেচিত হয় এবং যখন উপযুক্ত ফ্যাব্রিক প্রসারিত পরীক্ষা করা হয়। একটি একক কাপড়ের টুকরো ধরে সেলাই করা হয়, তারপরে সেলাই সাইটটি অনুভূমিক এবং উল্লম্ব ক্রপস এবং twills (প্রয়োজন হলে কাটা দ্বারা) এর উপর ভিত্তি করে প্রয়োজনীয় পরিমাণ এবং আকৃতিতে সামঞ্জস্য করা হয়। যথাযথভাবে আরও পরামিতি পূরণ করা যেতে পারে, চুলের দৈর্ঘ্য, উপাদান, ওজন, একটি কাপড়ের ছিঁড়ে যাওয়া এবং এমনকি তার রঙ পরিবর্তন (উভয় ভিজা এবং শুকনো পিচ) পরীক্ষা করা যেতে পারে। কাপড়ের স্ক্রিনের লেপযুক্ত অংশে শুকনো এবং ভিজা গ্রিলিং পরীক্ষা বাধ্যতামূলক। এসএমআই-র সাথে কাজ করা ক্লায়েন্টদের জন্য জাপানি স্বাস্থ্য পরীক্ষাও প্রয়োজনীয়।

দশটা। উপাদানঃ যখন নাক এবং চোখের কথা আসে, তখন তাদের মতো আনুষাঙ্গিকগুলিকে শক্তি, জীবনকাল এবং পরিবেশের প্রভাবের ক্ষেত্রে বিশেষ পদার্থের সাথে চেষ্টা করা দরকার। অন্যান্য আনুষাঙ্গিকের মতো চোখ এবং নাকও তাদের আকার অনুযায়ী আঁকা উচিত এবং অংশগুলি মাথার বাকি অংশের সাথে সমানুপাতিক হওয়া উচিত। স্প্রে করা অংশ এবং প্যাড প্রিন্টিং অংশগুলিকে একটি ক্ষারীয় তেলের সীমানা এবং ঘষা এবং বয়স্ক পরীক্ষার মধ্য দিয়ে যেতে হবে। লবণাক্ত পানিকে পরিষ্কার পানির সাথে হার্ডওয়্যারের উপর পরীক্ষা করতে হবে। এছাড়াও, ট্রেডমার্ক প্রয়োজনীয়তার জন্য ইনকামিং উপকরণগুলিকে মানসম্মত করার জন্য একটি ক্রসবোস ডিকোলারাইজেশন পরীক্ষা করা উচিত। 40/3 থ্রেড 3 টি থ্রেড পাতলা এবং 3 পাউন্ডের বেশি এবং 60/4 40/3 থ্রেডের চেয়ে 2 টি থ্রেড বেশি। এটি 40/3 থ্রেডের চেয়ে বেশি টেকসই, টেন্সিল টেস্টিংয়ের ক্ষেত্রে, এটি ভেঙে যাওয়ার জন্য 5 পাউন্ডের বেশি প্রয়োজন। 60/4 থ্রেডের চেয়ে পুরু 60/6, 3 থ্রেডের থ্রেড, এবং 20/9, 9 থ্রেডের থ্রেড, যখন 60/8 হল 4 থ্রেডের থ্রেড। মোমের থ্রেডের সাধারণ থ্রেড রয়েছে যা ব্যবহার করা সহজ এবং মোমের পরে কম ভঙ্গুর তবে 60/4 এর জন্য সাত পাউন্ডের বেশি প্রয়োজন।

এগারোটা। কার্টুনঃ বাক্সের মুদ্রিত বিষয়বস্তু, কার্যকর গ্রাফিক ডিজাইন এবং কপি কার্ড ব্যবহার করে ভাল মান নিয়ন্ত্রণ পদ্ধতি ব্যবহার করুন, তারপর এটিকে বাক্সে সিল করুন এবং এর দৈর্ঘ্য, প্রস্থ এবং উচ্চতা রেকর্ড করুন। পরিমাপের সময় (মাপ করার সময়) লক্ষ্য করা যায় যে পরিমাপটি সমতল কিনা (সমস্ত কোণগুলি নিখুঁত ডান কোণ বা সংযুক্ত প্রান্তে বড় কাটা সিউম জয়েন্ট কিনা) । এছাড়াও, কার্টনকে স্ট্যাটিক চাপ পরীক্ষা এবং বাক্স ড্রপ পরীক্ষা (কার্টনের গুণমান পরীক্ষা) এর সাপেক্ষে করা দরকার।

১২ জন। কাটা টুকরা এবং এর সম্ভাব্য সমস্যা এবং সমাধানঃ উৎপাদন প্রক্রিয়ার সময় কাটিং টেবিলে একটি সমস্যা ঘটে যেখানে কাটা হওয়া পিসগুলি অতি ছোট হয়।

a. এর কারণগুলো হল: কাপড়ের ভাঁজ সময় অপর্যাপ্ত; কাপড়ের স্তরগুলির একটি অত্যধিক সংখ্যা টানা হয় এবং ডাই খুব ছোট, যেখানে কাপড়ের স্থিতিস্থাপকতা অত্যধিক, কাটা টুকরা বড় হতে, ডাই বিকৃতি বড় হতে, কাপড় খুব শিথিল এবং wrinkled যখন কাপড়ের অত্যধিক স্থিতিস্থাপক

বি. সুপারিশঃ ডাই ঠিক করুন, কাপড় কেটে যখন টান সংখ্যা হ্রাস বা কাপড়ের স্তর মধ্যে একটি কাগজ স্তর স্থাপন যাতে কাটা কাপড়ের স্থিতিস্থাপকতা কমাতে। কাটা নেটটি সম্পূর্ণ প্রসারিত আকারে প্রস্তুত করা উচিত এবং লস হওয়ার সময়টি পর্যাপ্ত। যেখানে অতিরিক্ত স্থিতিস্থাপকতা কাটা কাটা হয়, বা এই ক্ষেত্রে কাপড় প্রক্রিয়া পৃথকভাবে করা উচিত, যার ফলে কাটা সংখ্যা স্তর ন্যূনতম সংখ্যা হতে হবে। কাটা শুরু করার আগে সরবরাহিত ডাই দৃ firm়ভাবে স্থাপন করা উচিত।

১৩। কাটা টুকরো বিকৃতি এবং অনুপস্থিত পয়েন্টের কারণগুলি হলঃ ডাই রজন উপর কাটা এবং এই বিবেচনা করে না যে ফ্যাব্রিক নিজেই কিছু নমনীয়তা আছে, তাই এটি ডাই অবস্থান বিবেচনা করে মসৃণভাবে ডাই কাটা যাবে না। মুখ থেকে খুব কম জায়গা ছেড়ে যাওয়া, মুখের কাটা মাথা এবং লেজ অংশের অভ্যন্তরে ঝাঁকুনি বা ভাঁজ কাপড়ের উপাদানগুলির আকস্মিক চলাচল, মাথা এবং লেজ অংশের অসম্পূর্ণ ম্যানুয়াল কাটা অংশগুলিও কাটা টুকরোগুলির সমস্ত বিকৃতি কাটাকে প্ররোচিত করতে পারে না।

১৪ জন। উন্নতির পদ্ধতিঃ ডাইকে বজায় রাখতে হবে, তাহলে ডাই বিকৃত হয়ে যাবে। সাধারণত, কিছু মুরগির উপাদান সংরক্ষণের জন্য, এটি অর্ধেক কাটা যেতে পারে। তাই এই মুর্তি তৈরিতে ব্যবহৃত ছুরিগুলোর অর্ধেকেরও বেশি প্রয়োজন। সাধারণত, মুরগিদের মুখগুলো অর্ধেক কাটা থাকে। তবে, উপাদান সংরক্ষণের জন্য মুখটিও কাটাতে মনোযোগ দেওয়া উচিত। তবে, কিছু মেইলে ছুরি পরিবর্তন করতে এবং কাপড়টি টানতে ব্যবহার করা যেতে পারে এবং এগারোটি অবস্থান কাটা টুকরা নির্বাচিত এবং অকেজো। কাটা কাটা টুকরো শুধুমাত্র একটি কাঁচি দিয়ে কাটা যাবে এবং টানা যাবে না।

১৫ জন। স্পঞ্জের হলুদ হয়ে যাওয়া: কিছু স্পঞ্জ অক্সিডেশনকে উৎসাহিত করে এবং তাই দীর্ঘ সময় বাতাসে বা সূর্যের আলোতে বা ল্যাম্পে থাকলে হলুদ হয়ে যায়।

সমাধান: সরাসরি সূর্যালোক থেকে বিচ্ছিন্ন, সূর্যের আলোতে প্রকাশ করবেন না বা হলুদকরণকারী এজেন্ট প্রয়োগ করবেন না (অর্থাত্ কাটা টুকরাগুলি কালো প্লাস্টিকের ব্যাগ দিয়ে আবৃত করা যেতে পারে) ।

১৬ জন। কাটা টুকরো বিভ্রান্তির কারণঃ মুরির ভুল অবস্থান, কাপড়ের ভুল টান (একক হাত বা বন্ধ) এবং কাটা টুকরা সংগ্রহকারী কর্মীরা উপরের এবং নীচের চুলগুলি সঠিকভাবে স্থাপন করে না।

সমাধান: ইঞ্জিনিয়ারিং ডেটা প্রয়োজনীয়তা ঠিক যেমন উল্লেখ করা হয়েছে তা অনুসরণ করুন এবং উপরের এবং নীচের উলের দিক সম্পর্কে গাইডেন্স সভার সময় জোর দিন তারপরে সাবধানে নীচের এবং উপরের অংশগুলি পৃথকভাবে আবৃত করুন।

17. বিভিন্ন কাটা টুকরোগুলির গুরুত্ব দুটি রঙ দ্বারা প্রতিনিধিত্ব করা হয়। আছে দুটি রঙ যা IQC প্যার্সেল নিলে পৃথক করে না এবং দুটি রঙ আছে কারণ কাপড়ের টুকরোটি ভুল ছায়া বা ভুল রঙ টেনে নেয়।
  
সমাধান: রঙ পৃথককরণের আদর্শ ডেটা আইকিউসি (IQC) দ্বারা রক্ষা করা হয়, যা ভালোভাবে সংজ্ঞায়িতও আছে, এবং তা লেখার দিকনির্দেশে কাটিং টেবিল বিভাগে পাঠানো হয়। এটি কাটিং টেবিলকে ঐ বিশেষ টুকরায় থাকা উচিত রঙগুলি এবং তাদের অনুরূপ নম্বর জানানোর মাধ্যমে এটি করবে। যদি চালু কাপড়ে দুটি রঙ থাকে, তবে রঙের সীমানা যেখানে কাটা হয় সেখানে একটি বিভ্রান্তিকর রঙে কাটা যেতে পারে, সেক্ষেত্রে পুরো টুকরা কাপড় সাপ্লাইয়ারের কাছে ফেরত দেওয়া হয় এবং উৎপাদনে এগিয়ে যাওয়া হয় না। কাপড় পুলার দ্বারা টানা কাপড় বরং আইকিউসি (I.Q.C.) রঙ পৃথককরণ ডেটা ব্যবহার করে।
  
18. মডেল ডাই ঝুঁকিয়ে রাখা হয়, কাপড় ঝুঁকিয়ে টানা হয়, কাপড়ের প্যাটার্ন নিজেই ঝুঁকে থাকে বা কাপড়ের টুকরা ছিড়ে যায়।
  
সমাধান: কাপড়টি টানতে গিয়ে এই সমস্ত পরামিতি পরীক্ষা করা হয়েছে কিনা তা নিশ্চিত করুন। যদি কোন ত্রুটি থাকে, তাহলে সেই অপ্রয়োজনীয় কাপড় সরবরাহকারীকে ফেরত দেওয়া হয়।

১৯। কাপড়ের সেলাই: সর্বোচ্চ 30 লেয়ার T/C কাপড় প্রয়োগ করা হয়, ছাঁটা কাপড় সর্বোচ্চ 12 লেয়ার প্রয়োগ করা যেতে পারে, অতিরিক্ত বাড়তি কাপড়ের জন্য একটি লেয়ারকে 8 থেকে 10 পরিবর্তন করা যেতে পারে, সাদা কাগজের সাথে তবে, প্লাশ কাপড় সাধারণত 6 থেকে 8 লেয়ার, চামড়া এবং একক ডিজাইনের কাপড় সাধারণত 6 লেয়ার এবং সমস্ত কাপড় স্ট্রেচিং সময় 12 থেকে 24 ঘন্টা।

২০ জন। কাটা এবং ছাঁচনির্মাণের একটি গরম মুরঃ কাটা এবং ছাঁচ গরম মরা সমতল গরম তারের এবং উচ্চ তাপমাত্রা প্রতিরোধী বোর্ড এটি সম্পর্কে গঠিত। প্রথমে, ইঞ্জিনিয়ারিং ওয়ার্ক কার্ডের কার্যকর কাগজ দিয়ে, গরম কাটা ছাঁচের উপর নির্ধারিত এলাকার উপর যান। যদি তারা একে অপরের উপর একেবারে চাপ দেয় তবে এটি পাস হয়, এবং যদি সহনশীলতা 1 মিমি বা তার কম হয় তবে এটি পাস হয়। তারপর গরম কাটা তারের সংক্ষিপ্ত এবং শক্তি সংযোগ স্ট্রিপ উন্মুক্ত নয় এবং স্ক্রু পিন সম্পূর্ণরূপে screws কিনা তা নির্ধারণ করুন।

২১ বছর। গরম কাটার টুকরো সঙ্গে সম্পর্কিত সমস্যা এবং প্রতিকারঃ গরম কাটার ক্ষেত্রে সাধারণত একটি দীর্ঘ প্লাশ কাপড় (দৈর্ঘ্য 10 মিমি এর বেশি) দেখা যায় তবে কিছু ক্ষেত্রে 6 মিমি প্লাশ কখনও কখনও গরম কাটা হয় (প্রয়োজনের উপর নির্ভর করে) । এটি ছাপানোর জন্য টুকরো টুকরো করে ছাপার জন্য পলিশ কাপড়ের নীচের গারনে পুড়ে যায়।

a. কাটা টুকরা কাটা ছোট আকারের জন্য অবদানকারী কারণগুলির মধ্যে রয়েছেঃ তল গারের (উপরের প্রান্ত) অত্যধিক উত্তাপ, যা বাঁধানো লোহা খুব দীর্ঘ গরম করার ফলে হয়, কাটা ছুরিটি ছোট হয়, বা পিক ওল্ফহেডটি খুব বেশি টান হয়।

বি. সুপারিশঃ ভোল্টেজকে যুক্তিসঙ্গত পরিসরে পরিবর্তন করুন। এছাড়াও, সর্বোত্তম তাপমাত্রা কাটা ছুরি প্রয়োজন। যদি খুব বেশি হয়, তারের গরম হবে। কাটার ছুরি চলতে থাকা উচিত কারণ এর একটি জটিল কেন্দ্র রয়েছে। কাটার ছুরিটি 1 দিনের ভিত্তিতে তিনবার পরীক্ষা করা উচিত কাটার কাপড় (একক স্তর) মাঝারি টান শক্তি প্রয়োগ করে যেহেতু খুব বেশি শক্তি নীচের গারনে ব্যাপকভাবে কমপ্যাক্ট করবে।

২২। পোড়া বা পচা কাটা টুকরা প্রধানত ছুরি ডায়ের উচ্চ তাপমাত্রা, ছোট কাটা মুখ, বা শ্রমিকদের অজ্ঞান এবং ভুল অপারেটিং অঙ্গভঙ্গি দ্বারা সৃষ্ট বলে বলা যেতে পারে।

উন্নতির জন্য পদক্ষেপ: তাপমাত্রা কমান (ভোল্টেজকে প্রয়োজনীয় সংখ্যায় রূপান্তর করা হয় এবং ট্র্যাক টাইপ হট কাটিং পদ্ধতি ব্যবহৃত হয় যা নির্ভুল এবং দ্রুত তাই কাটা টুকরো ব্যয় কম হয়)।

২৩। গরম কাটিয়া তারের ভাঙ্গন সহনশীলতা বেশ কমঃ একটি স্পট ওয়েল্ডার ব্যবহার করে ভাঙা আর্ম তারের একটি ছোট অংশকে ভাঙা টুকরোতে সংযুক্ত করা যথেষ্ট। কাটা টুকরা গ্রহণযোগ্য কিনা তা নিশ্চিত করার জন্য ছাঁচ তারের বাইরের দিকে একটি সংক্ষিপ্ত গরম করার তারের টুকরা স্থাপন করা আরও উপযুক্ত।

24:সেইসব সমস্যা যা এমনকি সেলাইয়ের পণ্যগুলির জন্যও সমস্যা সৃষ্টি করেঃ এছাড়াও- সেলাইয়ের প্রান্তগুলি বিকৃত, সেলাইয়ের পয়েন্টগুলি ভুল, সুইটির গলাটি ভুল আকারের, রাইফেল কলার হাড়গুলি সারিবদ্ধ নয়, ভাঁজগুলির ভুল স্টিয়ারপ পরিমাপ রয়েছে, কাটা টুকরোগুলির সেলাইয়ের উপর বিরক্তিকর, প্রায় সর্বত্র

a. সেলাইয়ের পরীক্ষা পদ্ধতিঃ সাধারণ পরীক্ষা, সিলিং পروسেসের অনিয়মিত পরীক্ষা এবং প্রজেক্ট শেষ হলে অনিয়মিত পরীক্ষা, সিলিং পণ্য পরীক্ষা পদ্ধতির এই তিনটি উপাদান একত্রিত করে, আমরা প্রথমে ছাগল রঙ পরীক্ষা করি যে তা মেলে কিনা, তারপর সিলের খোলা আকার, ধার সমান্তরাল, বিন্দু সমান্তরাল, নির্ধারিত স্টিচ আকার, স্টিচ বাদ, সিলিং মেশিন চালু, ভাঁজ, সিলের ঠিক নিচের লাইন টেনশন, বস্ত্রের উল্লম্ব ও ভূমিতলের তilt, সিলিং চালনা, তারপর উপরের ঠোঁট পরীক্ষা করি যে সুতা পুরোপুরি থাকে কিনা এবং শেষ পর্যন্ত আমরা পরীক্ষা করি যে বিভিন্ন শরীরের বৈশিষ্ট্যের সমমিতি রয়েছে কিনা যা চোখ, নাক এবং অন্যান্য শরীরের অংশ যেমন কান অন্তর্ভুক্ত, যেমন লেথার কভারিংয়ের সাজ-সজ্জা যেমন কোয়িল রয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করে মেটাল স্ক্যানার দ্বারা চূড়ান্ত স্ক্রীনিং করা হয়।

বি. সেলাইয়ের সমস্যাগুলির ক্ষেত্রে কাটা টুকরোগুলির প্রতিকারঃ যদি টুকরা কাপ আকারে কাটা হয় এবং পয়েন্ট বন্ধ করা হয়, দুই সংশ্লিষ্ট কাপ কাটা টুকরা দুই স্থায়ী পয়েন্ট উপর clamped করা যেতে পারে এবং তারপর কাটা এবং বা রঙ অপসারণ কলম চিহ্নিত পয়েন্ট ফিক্স ব্যবহার করা যেতে পারে

২৫। টুকরো টুকরো করে কাটা: যদি কিছু ফাঁকা অংশ থাকে, আপনি প্রথম এক লাইন ডাই চাপানো হয় হিসাবে আপনি প্রান্ত কাটা করতে পারেন। গরম চাপানো কাস্টম ডাইও ব্যবহার করা যেতে পারে তবে কম তাপমাত্রায়। এছাড়াও, গরম ফিউশন আঠালো ব্যবহার করে প্রান্তগুলি সিল করা যায়, এবং প্রয়োজন হলে, কেউ প্রান্তগুলি মোড়ানো এবং লক করতে পারে।

২৬। কাটা টুকরা খুব ছোটঃ টেনশন পরিবর্তন না করেই প্রয়োজনের মাত্রায় সেলাইয়ের ফাঁক কমিয়ে আনুন।

২৭। কাটা টুকরা খুব বড়ঃ যদি কাটা টুকরোগুলির কোনো পরিচিত আকার না থাকে এবং তারা একই ধরনের হয়, তাহলে সuture করতে সময় push এবং pull ব্যবহার করা যেতে পারে। বিকল্পভাবে, আকার বাড়ানোর আগে কাটা টুকরোগুলি সuture করতে হবে এবং পরে জড়িত টুকরোগুলি যুক্ত করতে হবে। যদি এটি কাটা টুকরোগুলির আবশ্যক দৃষ্টিভঙ্গি পরিবর্তন করে, তাহলে অতিরিক্ত অংশ কাটা টুকরোগুলির সীমানা থেকে ছাঁটা উচিত বা কাটা টুকরোগুলি সuture এর সাথে মেলানো ছাড়াই সরানো উচিত।

২৮ বছর। কাটা টুকরো আকার সামঞ্জস্য করার জন্য বিশেষ সেলাই কৌশলঃ উপরের গহ্বরের হ্রাস এবং নিম্ন গহ্বরের প্রান্তিককরণ (বা প্রয়োজন অনুযায়ী বিপরীত) ।

২৯। যেখানে সেলাইয়ের অবস্থানে মণির অস্তিত্ব রয়েছেঃ লাইনটি শক্ত করা যেতে পারে (উপরের এবং নিচের ধাগা মাঝারি টেনশনে থাকে)। যদি এটি সবচেয়ে পাতলা কাপড় বা খুব ফসলা হয়, তাহলে সuture করার সময় কাগজের একটি লেয়ারের উপরে কাপড়টি রাখা যেতে পারে। bearing force অংশে টেনশন যথেষ্ট নয়।

এ. ডাবল সেলাইয়ের নীচের লাইন যুক্ত করুন, সেলাইয়ের থ্রেড হিসাবে একটি লাইন থ্রেড দিয়ে সেলাই করুন, বিপরীত সুই, খারাপ মানের উপাদানগুলির স্টিক কাটন টেপ, সেলাইয়ের অবস্থান পরিবর্তন করুন বা চাপের পয়েন্টটি আর্ক অবস্থানে পরিবর্তন করুন তবে চেহারা পরিবর্তন না করে।

বি. আপনি প্রথমে প্রান্তটি ঘুরিয়ে দিয়ে এবং তারপরে সেলাই করেও সূঁচ তৈরি করতে পারেন। কখনও কখনও ঘন সূঁচ বা ঘন সেলাই ব্যবহার করা হয়, কখনও কখনও সূঁচগুলি ভুল উচ্চতায় ব্যবহার করে বা ভুল গভীরতায় এটি ডুবিয়ে দিয়ে কাঠের টেপ থেকে কাপড়টি ছিঁড়ে যায়, এটি উপাদানগুলির নিম্নমানের এবং ভুল সেলাই স্টাইল বা স্পার সেলাই, ভাঙা থ্রেড, অনুপস্থিত এছাড়াও ফ্যাব্রিকের দানাটি চেহারাকে প্রভাবিত না করে ঘোরানো যেতে পারে।

30.রূথের বেল্ট-কর্ডের ব্যবহারে কিছু চাপ থাকে, বেল্ট-কর্ডের একটি উদ্দেশ্য হল যে বেল্ট বা কর্ডের এক প্রান্ত অংশটি কাটা অংশে ঘুরিয়ে দিয়ে সেলাই করা যেতে পারে। একইভাবে, বেল্ট এবং কর্ডগুলি একদিকে একসাথে বাঁধা পরে সেলাই করা যেতে পারে তবে গরম কাটা শেষটি মুক্ত হবে। এবং যদি প্রয়োজন হয়, বিপরীত সেলাই করা উচিত। বিপরীত সেলাই সাধারণত কমপক্ষে দুই বা তিনটি সেলাই হয় যদিও এটি আরও বেশি হতে পারে যা স্বাভাবিক ক্ষেত্রে একটি প্রান্তের চেয়ে বেশি। যদি বিভিন্ন রঙের কাটা টুকরা কাটা হয়, তবে এটি প্রয়োজনীয় যে বিভিন্ন রঙের কাটা টুকরা একই রঙের থ্রেড দিয়ে সেলাই করা উচিত।

এ. যখন সেলাইটি আইটেমের কম দৃশ্যমান অংশে করা হয় বা কাটা টুকরোটি খুব ছোট হয়, তখন এর ফলে রঙ / চুলের দিকটি অপরিহার্য হতে পারে। এটা সত্য যে, চুলের রঙ এবং দিকনির্দেশনা অবশ্যই সেলাই করা উচিত। অন্যান্য ব্যবহৃত কাটা শরীরের টুকরা জন্য, এটা ভাল যে প্রসাধন এর স্থায়িত্বের সত্য অংশ সম্মান সঙ্গে উত্পাদিত করা যেতে পারে।

বি. কিছু ক্ষেত্রে, কিছু পুতুলের শরীরের আনুষাঙ্গিকগুলির জন্য অবস্থান সেলাই প্রয়োগ করা যেতে পারে। ফেইডিং পেন পয়েন্টগুলি গাইডগুলি নির্দেশ করতে ব্যবহার করা যেতে পারে, অথবা নির্মাণ একটি সেলাই প্ল্যাটফর্মে ঘটতে পারে। একটি সেলাই পণ্যের সাথে, এটি ত্বককে ঘুরিয়ে দেওয়ার জন্য সুবিধাজনক হতে হবে।

সি. কিছু ক্ষেত্রে যেখানে চামড়া ঘুরিয়ে দেওয়া ক্লান্তিকর হয়ে পড়ে, চামড়া ঘুরানোর জন্য অন্যান্য বিভিন্ন পদ্ধতি ব্যবহার করা যেতে পারে (উদাহরণস্বরূপঃ একটি বেল্ট সন্নিবেশ করানো এবং তারপরে এটি সেলাই করা, বা বেল্টের প্রান্তটি জোর করে টানতে এটি ঘুরিয়ে দেওয়া ইত্যাদি) বা নির্দিষ্ট

যথা চামড়ার ঘুরানোর সময় চাপের অধীনে মুদ্রিত চিত্রের পরিধানকে কমিয়ে আনার জন্যঃ চিত্রের একতরফা আবরণে টেপ ব্যবহার করা যেতে পারে বা চামড়া ঘুরানোর আগে ঘর্ষণকে সহজ করার জন্য সামান্য পরিমাণে কাঠের ইনজেকশন করা যেতে পারে, বা উইন্ডো কাটটির অবস্থান এবং মাত্র

৩১। গর্তের সমস্যা সমাধানের উপায়ঃ একক ড্রিলিংয়ের ক্ষেত্রে, 1-2 মিমি ব্যাসার্ধের মধ্যে গর্তের ব্যাসার্ধের অনুমোদন এবং বিচ্যুতি তৈরি করে, এটি প্রয়োজনীয় ড্রিলের ব্যাসার্ধকে গর্তের অভ্যন্তরে প্রয়োজনীয় সমতুল্য অবস্থানে স্থাপন করতে সক্ষম হবে যা এটিকে সমতুল্য হতে পারে।

a. সম্ভাব্য কারণগুলি হল: চোখের পাতা ভুলভাবে স্থাপন করা, চোখের পাতা পুরোপুরি অনুপস্থিত, কাপড়ের বেধ খুব পাতলা এবং চোখের পাতা স্তম্ভটি সর্বাধিক পৌঁছেছে, বা অন্তর্ভুক্তিযুক্ত চোখের গর্তগুলির সমতল অবস্থান, বা উল্লিখিত গহ্বরের জন্য ছাঁচের উচ্চতা এবং আকারের উত্পাদ

বি. সমাধানঃ চোখের মেসনের অবস্থান ঠিক করুন যদি এটি ভুল হয়। যদি ভুল হয়, তাহলে এটি প্রতিস্থাপনের জন্য ফেরত পাঠান। যেখানে উপাদান ঠিক আছে, সমস্যা ছাঁচের নির্ভুলতার সাথে হতে পারে, তাই এটি পরীক্ষা করুন। যদি হ্যাঁ হয়, মোল্ডটি ঠিক করুন। যদি প্রথম দুটি ঠিক থাকে, তাহলে অতিরিক্ত চোখ লাগান (কিন্তু খরচ বেড়েছে) । অপারেটর চোখের মেসোনকে সমান করেছে কিনা তা পরীক্ষা করুন, বলের পরিমাণ উপযুক্ত হওয়া উচিত। মেসোনের উপর একটি পাও যোগ করা যেতে পারে। মেসোনকে বাঁধতে হাড়ের অবস্থান যোগ করা হয়, যা ঘূর্ণনশীল কঙ্কালকে সাহায্য করে যদিও এটি গতি কমিয়ে দিতে পারে।

32. চোখের নখের ফাটল চোখের মানের সমস্যা, অত্যধিক শক্তি, অসঙ্গতিযুক্ত ছাঁচ, ছাঁচের অসামান্য উচ্চতা এবং চোখের নিম্ন স্তরের মতো বিভিন্ন কারণের কারণে ঘটে। সহজভাবে বলতে গেলে, মাশরুম বা রাবারের মধ্যে একটি ফাঁক রয়েছে।

সমাধান: দৃষ্টি সংক্রান্ত সমস্যা হলে মূল কারণ দূর করে সমস্যা সমাধানের চেষ্টা করুন। একইভাবে অপারেশনাল সমস্যার ক্ষেত্রে অন্যভাবে কাজ করা যায়, নিম্ন বা উপরের ছাঁচগুলির সাথে একটি সংশোধন উচ্চতা সরবরাহ করাও যথেষ্ট হতে পারে।

34.এটি প্রয়োজনীয় যে, গলিত স্তম্ভগুলি কাটা পরে যেখানে জ্বলন্ত চোখের স্তম্ভগুলি মাশরুমের আকার নেয়। কাটার সরঞ্জামটি খুব কম থাকলে ভাঙার সম্ভাবনা রয়েছে যার ফলে চোখগুলি পড়ে যায় যখন সরঞ্জামটি খুব বেশি উচ্চতায় কাটা হয় তখন টেন্সিল পরীক্ষার সময় চোখগুলি শিথিল হতে পারে যা উভয়ই খেলনা শিল্পের সরবরাহিত প্রোটোকলগুলির বিরুদ্ধে যায়।

35. এই ধরনের সমস্যা যেমন পচা উপাদান, ফ্লিপ চুলের ক্ষতি এবং চামড়া ফ্লিপিংয়ের মুহুর্তে ফিট করতে অক্ষমতা হিসাবে দেখা দিতে পারে।

৩৬। এই সমস্যা সমাধান করুনঃ সাধারণত, বড় উপাদানটি অন্য উপাদানগুলির আগে প্রথমে বাহ্যিকভাবে ঘোরানো হয়। চামড়ার কলমের চামড়ার প্রান্তটি কাপড়ের কভার দিয়ে সজ্জিত করা হয় যাতে চামড়া ফ্লিপিংয়ের সময় কাপড়টি পচা না হয়। চামড়া ফ্লিপ করার সময় যে পদ্ধতি এবং পদ্ধতি ব্যবহার করা হয় তা নিশ্চিত করুন। কিছু ছোট ছোট অংশের জন্য, আপনি চামড়া ফ্লিপ করার আগে এতে সামান্য পরিমাণে তুলাও রাখতে পারেন। এটি ফাইবারের পিকিংকে কমিয়ে দেয় যা উল্টানো কলামের উপাদান পৃষ্ঠকে ঘষে এবং এটি উল্টানো সহজ হয়ে যায়। চামড়ার বন্দুকের প্রান্ত খুব বেশি তীক্ষ্ণ হওয়া উচিত নয় এবং উচ্চ আঙ্গুলের ধরে রাখার শক্তি প্রয়োগ করা উচিত নয়।

37. বেড টাইপের মেশিনের জন্য সাধারণ সামঞ্জস্য প্রদান করা হয়েছে, তারপরে পণ্যটি প্রদত্ত সীমার মধ্যে এক পাশ থেকে অন্য পাশে চাপ দিয়ে চালানো উচিত। মেশিনের প্রতিটি অংশ মেশিনের পৃষ্ঠের বিরুদ্ধে সমতল হওয়া উচিত এবং অন্য পাশটি উল্টে এবং ঠেলে দেখতে হবে যে এটি একটি বেড আছে কিনা।

উপরের তথ্যগুলো কি আপনার কোন উপকারে এসেছে? আপনার যদি কোন প্রশ্ন বা মন্তব্য থাকে তাহলে আমাদের একটি বার্তা দিন!