ফ্যাব্রিক পরিদর্শনের সাধারণ সমস্যা এবং সমাধান

1. ফ্যাব্রিক ত্রুটি:বেশিরভাগ সংকীর্ণ প্রস্থ, অনুপস্থিত কোড, পিনহোল, আলগা / ভাঙা সুতা বা একটি সুতার স্লিপ, পাতলা বা পুরু উপাদান, ঝাপসা মুদ্রণের কারণে দুর্বল চিত্র, ভুল প্রিন্ট, যেমন ডাবল প্রিন্টিং, স্লোপ, মুদ্রণে অসম স্ট্রাইপ, গাঢ় রঙের মুদ্রণ, হালকা রঙিন মুদ্রণ, মুদ্রণ যা আকারে হ্রাস পায়, স্মাজ / দাগ, ল্যাপেলস, জয়েন্টগুলি, অনুপস্থিত চুল বা জিং-কাপড়ের ক্ষতি, জিন-মখমল কাপড় থেকে পৃথক স্তর, নাইলনের কাপড়ের উপর সুতা টানা, কাপড় দিয়ে তৈরি কুঁচকানো কাপড় এবং প্রকৃতির অনুরূপ অন্যান্য জিনিস, সস্তা মানের কাপড়, জল চুঁইয়ে পড়ছে, পতঙ্গের উপস্থিতি রয়েছে।

2. অন্যান্য ফ্যাব্রিক ত্রুটি:অত্যধিক প্লাশ চুল, চুল পড়া, সুতা স্লিপ, পচা গর্ত, নিপ গর্ত, রুক্ষ পৃষ্ঠতল, নিম্ন স্থিতিস্থাপকতা, নিম্নমানের কাপড়, বালি রঙের কাপড়, হালকা পৃষ্ঠতল, নিস্তেজ চুল এবং নিম্নমানের প্রকাশ।

3. অন্যান্য বিবরণ:কৃত্রিম চামড়ার উপর স্ক্র্যাচ, কৃত্রিম চামড়ায় নিপ গর্ত, নিম্নমানের সিম, নীচে স্তরযুক্ত ফ্যাব্রিক, একটি উপাদানের মধ্যে ছিদ্র করা, খুব হালকা রঙের চামড়া, হালকা রঙের বালি কাগজে ছাঁচ।

৪. ভুল মাত্রা:ভুল দৈর্ঘ্য, প্রস্থ এবং উচ্চতা, শক্ত বালুচর এবং নরম রঙের পার্থক্য, ভুলভাবে আঠালো / পেরেকযুক্ত ইন্টারফেস, ভুলভাবে চিহ্নিত বাক্স, নিস্তেজ এবং ঝাপসা বাক্স, বাক্সগুলির ডাবল মুদ্রণ, কিছু অক্ষর বা ছবি প্রিন্টগুলি থেকে অনুপস্থিত, অজানা বিভিন্ন ধরণের ঢেউতোলা বাক্স।

৫. ভুল:ভুল রেগুলেশন সাইজ যা পাঞ্চিং হোলের পুরুত্বের সাথে মেলে না, কিছুটা ঝাপসা কৃত্রিম প্লাস্টিকের প্রিন্ট, কৃত্রিম প্লাস্টিকের ভুল প্রিন্ট, প্লাস্টিকের কাপড় ছেঁড়া এবং নোংরা হওয়া, তেলের দাগে ঢেকে দেওয়া কীভাবে এটি ঘটেছিল, খারাপভাবে নির্মিত ব্যাগ।

6. আরও বিস্তারিত:পর্যাপ্ত শীট বা পৃষ্ঠা না থাকা, অস্পষ্ট, ক্ষতিগ্রস্থ এবং অস্পষ্ট কালি প্রিন্ট বা জায়গায় উপস্থিত না থাকা কালি, অনুপস্থিত ছবি, মুদ্রণে ভুল প্যাটার্ন, মুদ্রিত নিদর্শনগুলিতে রঙের অমিল রয়েছে।

৭. ফিজিক্যাল ভেরিফিকেশন পদ্ধতি:কাটা টুকরোগুলি একটি একক স্তরে রাখুন, কাটা টুকরোগুলি সর্বাধিক শিথিল করার অনুমতি দিন, স্বাক্ষরিত কার্ডটি প্রকরণগুলি সন্ধানের জন্য প্রকৌশল বিভাগ দ্বারা সম্পূর্ণরূপে অনুমোদিত কাটা টুকরোগুলির সাথে জুক্সটাপোজ করুন, তারপরে উলের দিকটি বিপরীত হয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করুন, তারপরে যদি ভুল ধরণের উপাদান নিযুক্ত করা হয় (সাধারণত বাম দিক থেকে একটি ছুরি, কেন্দ্র থেকে একটি এবং ডান থেকে একটি নেওয়া হয়), থাম্বের সাধারণ নিয়ম হিসাবে, উলের টুকরোগুলি ক্রয়যোগ্য যদি কাটা টুকরো গ্রহণযোগ্যতার কারণ পরিসীমা 0.5 সেন্ট দ্বারা পৃথক হয় এবং কাপড়ের কাটা টুকরোগুলির জন্য সহনশীলতা 1/32 ইঞ্চি বা তাই হয়, নির্দিষ্ট পরিস্থিতির উপর নির্ভর করে চূড়ান্ত সিদ্ধান্ত নেওয়া হয়, একই ব্যাগের টুকরোগুলির হাইপোটেনাস মাঝারি ডিফারেনশিয়ালগুলি ইয়িন এবং ইয়াং রঙের টোনগুলিকে আশ্রয় দেবে না, হো, একই ফ্যাব্রিক স্থানাঙ্ক টুকরা বন্দর থাকবে না, হেমাটোসিস্ট বন্দর বা বিভিন্ন বিবিধ উলের গোলার্ধ সহ স্টেশন, ডালপালার চারপাশে বিভিন্ন নকশা পয়েন্ট থাকে না, রঙটি বেশিরভাগ সময় ঠিক থাকে এবং ক্ষয় হয় না, কাটার সময় তাদের উপর খুব বেশি চাপ প্রয়োগ করা গ্রহণযোগ্য নয়।

৮. কাটিং ক্রাশিং ডাই টেস্ট:অনুভূমিকভাবে, প্রাসঙ্গিক স্লটেড কাটিয়া ডাই মধ্যে গ্রহণযোগ্য স্লটেড কাগজ প্যাটার্ন রাখুন। যদি কোনও প্রান্ত কাটিয়া প্রান্তটি স্পর্শ করে তবে সমস্ত কোণ থেকে এর সমস্ত অংশও যোগাযোগ করে। একটি আলগা বা স্থানচ্যুত পরিস্থিতি ইঙ্গিত দেয় যে কাটিয়া ডাই পরিবর্তন প্রয়োজন এবং গামা-রে নির্বীজন এবং সঠিক বসানোর পরে ক্লাসের একটি প্লেটে সেট করা হবে। টুকরোটি দুই ঘন্টার মধ্যে কেটে নিন এবং প্রতিদিন গড়ে তিনবার বা প্রয়োজনীয় সংখ্যক বার প্রতি 8 ঘন্টা ডাইটি বিশ্রাম করুন এবং অন্যান্য সমস্যার মধ্যে বর্জ্য গর্তের বিকৃতি, ভাঙ্গন এবং বাধা দেওয়ার জন্য এটি পরীক্ষা করুন।

9. ফ্যাব্রিক পরিদর্শন পদ্ধতি:একটি নির্দিষ্ট ফ্যাব্রিক উপর পরিদর্শন করা ফ্যাব্রিক হারানো অবাধে সম্পন্ন করা হয় এবং তারপর কাপড় সীল টান এবং তার দৈর্ঘ্য পরিমাপ উপাদান অবাধে ঝুলন্ত হয় পরে সম্পন্ন করা হয়। পিছনে, সামনে এবং কেন্দ্র থেকে কাপড়গুলিতে 6X6 ইঞ্চি কাটা তৈরি করা এবং তারপরে তন্তুগুলির আপেক্ষিক দিক, রঙ এবং কাপড়ের প্যাটার্ন সমস্ত পর্যবেক্ষণ করা হয়। এর পরে, আগত উপাদানের পরিমাণ রেফারেন্স ওজন (পরিমাপ করা ওজনের 36 গুণ) ব্যবহার করে গণনা করা হয় এবং বাস্তবে ওজন '1 ওয়াই হিসাবে পরিণত হয় কারণ সেই ফ্যাব্রিক যার ওজন 36 এক্স সেই উপাদানটির প্রকৃত পরিমাণ হিসাবে বিবেচিত হয়', এবং যখন উপযুক্ত ফ্যাব্রিক প্রসারণ পরীক্ষা করা হয়। ফ্যাব্রিকের একক টুকরোটি ধরা হয় এবং সেলাই করা হয়, তারপরে সেলাই সাইটটি অনুভূমিক এবং উল্লম্ব ক্রিপস এবং টুইলগুলির উপর ভিত্তি করে প্রয়োজনীয় পরিমাণ এবং আকারের সাথে সামঞ্জস্য করা হয় (প্রয়োজন হলে কাটা দ্বারা)। উপযুক্ত হিসাবে আরও পরামিতি সন্তুষ্ট করা যেতে পারে, চুলের দৈর্ঘ্য, উপাদান, ওজন, একটি ফ্যাব্রিক ছিঁড়ে ফেলা এবং এমনকি তার রঙ পরিবর্তন (ভিজা এবং শুকনো নাকাল উভয়) পরীক্ষা করা যেতে পারে। ফ্যাব্রিক স্ক্রিনের প্রলিপ্ত অংশে শুকনো এবং ভেজা নাকাল পরীক্ষা করা বাধ্যতামূলক। এসএমআইয়ের সাথে কাজ করা ক্লায়েন্টদের জন্য জাপানি স্বাস্থ্যবিধি পরীক্ষাগুলিও প্রয়োজনীয়।

10. উপাদান:যখন নাক এবং চোখের কথা আসে, তখন তাদের মতো আনুষাঙ্গিকগুলি শক্তি, জীবনকাল এবং পরিবেশগত প্রভাবের ক্ষেত্রে নির্দিষ্ট পদার্থের সাথে চেষ্টা করা দরকার। চোখ এবং নাক, অন্যান্য আনুষাঙ্গিকগুলির মতো, তাদের আকার অনুসারে আঁকতে হবে এবং বিভাগগুলি মাথার বাকী অংশের সাথে ঘনিষ্ঠভাবে সমানুপাতিক হওয়া দরকার। স্প্রে করা অংশ এবং প্যাড মুদ্রণ অংশগুলি অবশ্যই ক্ষারীয় তেলের সীমানা এবং ঘষা এবং বার্ধক্য পরীক্ষার মধ্য দিয়ে যেতে হবে। পরিষ্কার পানির পাশাপাশি হার্ডওয়্যারে লবণাক্ত পানি পরীক্ষা করতে হবে। উপরন্তু, ট্রেডমার্ক প্রয়োজনীয়তা জন্য আগত উপকরণ মানসম্মত করার জন্য একটি ক্রসবো ডিকোলারাইজেশন পরীক্ষা করতে হবে। 40/3 থ্রেডটি 3 টি স্ট্র্যান্ড পাতলা এবং 3 পাউন্ডের বেশি এবং 60/4 40/3 থ্রেডের চেয়ে দুটি স্ট্র্যান্ড পুরু। এটি প্রসার্য পরীক্ষার ক্ষেত্রে 40/3 থ্রেডের চেয়ে বেশি টেকসই, ভাঙ্গার জন্য 5 পাউন্ডের বেশি প্রয়োজন। 60/4 থ্রেডের চেয়ে পুরু 60/6, থ্রেডের 3 টি স্ট্র্যান্ড এবং 20/9, থ্রেডের 9 টি স্ট্র্যান্ড, যখন 60/8 থ্রেডের 4 টি স্ট্র্যান্ড। মোমের থ্রেডে সাধারণ থ্রেড রয়েছে যা মোম হওয়ার পরে ব্যবহার করা সহজ এবং কম ভঙ্গুর তবে 60/4 এর জন্য সাত পাউন্ডেরও বেশি প্রয়োজন।

11. শক্ত কাগজ:বাক্সের মুদ্রিত সামগ্রী, কার্যকর গ্রাফিক্স ডিজাইন এবং শক্ত কাগজের অনুলিপি দেখে ভাল মান নিয়ন্ত্রণের অনুশীলনগুলি ব্যবহার করুন, তারপরে এটি একটি বাক্সে সিল করুন এবং এর দৈর্ঘ্য, প্রস্থ এবং উচ্চতা রেকর্ড করুন। পরিমাপটি সমতল কিনা তা লক্ষ্য করা (সমস্ত কোণ নিখুঁত ডান কোণ বা সংযোগকারী প্রান্তে বড় কাটা সীম জয়েন্ট কিনা)। উপরন্তু, শক্ত কাগজ স্ট্যাটিক চাপ পরীক্ষা এবং বক্স ড্রপ পরীক্ষা (শক্ত কাগজ মানের পরীক্ষা) সাপেক্ষে।

12. টুকরা কাটা এবং তার সম্ভাব্য সমস্যা এবং সমাধান:উত্পাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন কাটিয়া টেবিলের সাথে একটি সমস্যা রয়েছে যার মাধ্যমে কাটা টুকরোগুলি খুব ছোট। 

একটি। কারণগুলি হল:কাপড় আলগা করার সময় অপর্যাপ্ত; অত্যধিক সংখ্যক কাপড়ের স্তর রয়েছে এবং ডাইটি খুব ছোট, যেখানে ফ্যাব্রিকের স্থিতিস্থাপকতা অত্যধিক হয়, কাটা টুকরোগুলি বড় করে তোলে, ডাই বিকৃতিটি বড় হতে পারে, কাপড়টি খুব শিথিল এবং কুঁচকানো হয় যখন ফ্যাব্রিকের খুব বেশি স্থিতিস্থাপকতা নিযুক্ত করা হয়।

b. সুপারিশ:ডাই ঠিক করুন, কাপড় কাটার সময় টানার সংখ্যা হ্রাস করুন বা কাটাতে কাপড়ের স্থিতিস্থাপকতা হ্রাস করার জন্য কাপড়ের স্তরগুলির মধ্যে কাগজের একটি স্তর রাখুন। কাটিয়া নেট একটি সম্পূর্ণরূপে প্রসারিত আকারে প্রস্তুত করা হবে এবং আলগা সময়কাল পর্যাপ্ত। অতিরিক্ত স্থিতিস্থাপকতা কাটা হয়, বা এই ক্ষেত্রে কাপড় প্রক্রিয়াজাতকরণ করা হয় এমন ক্ষেত্রে আলাদাভাবে করা উচিত, যার ফলে আরও কাটার সংখ্যা স্তরগুলির সর্বনিম্ন সংখ্যা হতে পারে। কাটা শুরু হওয়ার আগে প্রদত্ত ডাইটি অবশ্যই দৃঢ়ভাবে স্থাপন করতে হবে।

13. কাটা টুকরা এবং অনুপস্থিত পয়েন্টগুলির বিকৃতির কারণগুলি হ'ল:ডাই রজন উপর কাটা এবং এই ফ্যাব্রিক নিজেই কিছু স্থিতিস্থাপকতা আছে যে বিবেচনায় নেয় না, তাই এটি ডাইস অবস্থান বিবেচনা করে মসৃণভাবে ডাই কাটা যাবে না। মুখ থেকে খুব কম জায়গা ছেড়ে যাওয়া, মুখ কাটা মাথা এবং লেজের অংশ জুড়ে চূর্ণবিচূর্ণ বা ভাঁজ করা কাপড়ের উপাদানগুলির হঠাৎ চলাচল, মাথা এবং লেজের অংশগুলির অসম্পূর্ণ ম্যানুয়াল কাটা অংশগুলিও শিয়ার অংশ নয়, কাটা টুকরোগুলির সমস্ত বিকৃতি কাটাকে প্ররোচিত করতে পারে।

14. উন্নতি পদ্ধতি:ডাইস রক্ষণাবেক্ষণ করতে হবে, সেক্ষেত্রে ডাইসটি বিকৃত হয়ে যায়। একটি নিয়ম হিসাবে, উপকরণ সংরক্ষণ করার জন্য, কিছু মরা অর্ধেক কাটা যেতে পারে। অতএব, এই ডাইস নির্মাণে ব্যবহৃত অর্ধেক ছুরি প্রয়োজন। সাধারণত মৃতদের সবার মুখ অর্ধেক কাটা থাকে। তবে উপকরণ সংরক্ষণের জন্য মুখ কাটার ক্ষেত্রেও মনোযোগ দিতে হবে। যাইহোক, কিছু ডাইস ছুরি পরিবর্তন এবং কাপড় টানতে ব্যবহার করা যেতে পারে, এবং এগারো অবস্থানের কাটা টুকরা নির্বাচন করা হয় এবং অকেজো। কাটা না কাটা টুকরোগুলি কেবল একটি কাঁচি দিয়ে কাটা যায় এবং টানা যায় না।

15. স্পঞ্জ হলুদ হওয়ার ঘটনা:যে কিছু স্পঞ্জ জারণ উত্সাহিত করবে এবং তাই দীর্ঘ সময়ের জন্য বাতাস বা সূর্যের আলো বা প্রদীপে রেখে দিলে হলুদ হয়ে যায়।

সমাধান:কোনও সরাসরি সূর্যালোক থেকে বিচ্ছিন্নতা, সূর্যের আলোতে প্রকাশ করবেন না বা হলুদ এজেন্ট প্রয়োগ করবেন না (অর্থাৎ, কাটা টুকরোগুলি কালো প্লাস্টিকের ব্যাগ দিয়ে মোড়ানো যেতে পারে)।

16. কাটা টুকরা বিভ্রান্তির কারণ:ডাই-এর ভুল পজিশনিং, ভুল কাপড় টানা (একক তালু বা ক্লোজিং) এবং কাটা টুকরোগুলি সংগ্রহকারী শ্রমিকরা উপরের এবং নীচের চুলগুলি সঠিকভাবে অবস্থান করে না।

সমাধান:প্রকৌশল তথ্য প্রয়োজনীয়তা ঠিক যেমন বলা হয়েছে অনুসরণ করুন এবং উপরের এবং নীচের উলের দিক সম্পর্কিত নির্দেশিকা সভার সময় জোর দিন, তারপরে আলতো করে নীচে এবং উপরের অংশগুলি পৃথক করুন।

17.বিচ্ছিন্ন কাটা টুকরা তাত্পর্য দুটি রং দ্বারা প্রতিনিধিত্ব করা হয়। পার্সেল নেওয়ার সময় আইকিউসি আলাদা হয় না এমন দুটি রঙ রয়েছে এবং দুটি রঙ রয়েছে কারণ কাপড়ের টুকরোটি ভুল ছায়া বা কাপড় পুলার দ্বারা এর ভুল রঙ টানা হয়।  
  
সমাধান:রঙ পৃথকীকরণের স্ট্যান্ডার্ড ডেটা আইকিউসি দ্বারা রক্ষণাবেক্ষণ করা হয়, যা ভালভাবে সংজ্ঞায়িত করা হয় এবং এটি লেখার দিকনির্দেশনায় কাটিয়া টেবিল বিভাগে প্রেরণ করে। এটি সেই নির্দিষ্ট টুকরোতে থাকা রঙগুলি এবং তাদের সংশ্লিষ্ট সংখ্যাগুলি সম্পর্কে কাটিয়া টেবিলকে অবহিত করে এটি করবে। যদি পরিচালিত কাপড়ের দুটি রঙ থাকে তবে কাপড়টি ইন্টারফেসে কাটা যেতে পারে যেখানে রঙের সীমানাগুলি এটি আরও বিভ্রান্তিকর রঙে কাটা হয়, পুরো টুকরো কাপড়টি সরবরাহকারীর কাছে ফেরত পাঠানো হয় এবং উত্পাদন চালিয়ে যায় না। কাপড় পুলার দ্বারা টানা কাপড়ের পরিবর্তে আইকিউসি রঙ বিচ্ছেদ ডেটা ব্যবহার করে।  
  
18.ডাইটি কাত করে রাখা হয়, কাপড়টি কাত করা হয়, কাপড়ের প্যাটার্নটি নিজেই কাত হয়ে যায় বা কাপড়ের টুকরোটি ছিঁড়ে যায়।  
  
সমাধান:কাপড় টানার সময় এই সমস্ত পরামিতিগুলি পরীক্ষা করা হয়েছে তা নিশ্চিত করুন। যদি কোনও ত্রুটি থাকে তবে সেই অপ্রয়োজনীয় কাপড়ের টুকরোটি সরবরাহকারী হওয়ার জন্য ফিরিয়ে দেওয়া হয়।

19. কাপড়ের সিম:টি / সি কাপড়ের 30 টি স্তর পর্যন্ত প্রয়োগ করা হয়, কাঁচা কাপড় 12 টি স্তর পর্যন্ত প্রয়োগ করতে পারে, ফ্যাব্রিকের জন্য যা খুব স্থিতিস্থাপক, একটি স্তর 8 থেকে 10 এ পরিবর্তন করা যেতে পারে, সাদা কাগজ দিয়ে তবে, প্লাশ ফ্যাব্রিক সাধারণত 6 থেকে 8 স্তর হয়, একক নকশা সহ চামড়া এবং ফ্যাব্রিক সাধারণত 6 স্তর হয়, এবং সমস্ত ফ্যাব্রিক প্রসারিত সময় 12 থেকে 24 ঘন্টা। 

20. কাটা এবং ছাঁচ পরিদর্শন একটি গরম ডাই:কাটা এবং ছাঁচ গরম ডাই ফ্ল্যাট গরম তারের এবং এটি সম্পর্কে উচ্চ তাপমাত্রা প্রতিরোধী বোর্ড গঠিত। প্রথমত, ইঞ্জিনিয়ারিং ওয়ার্ক কার্ড কার্যকর কাগজ দিয়ে, গরম কাটা ছাঁচে নির্ধারিত এলাকায় যান। যদি তারা ঠিক ওভারল্যাপ হয় তবে এটি পাস হয় এবং যদি সহনশীলতা 1 মিমি বা তার চেয়ে কম হয় তবে এটি পাস করে। তারপরে নির্ধারণ করুন যে গরম কাটা তারটি ছোট এবং পাওয়ার সংযোগকারী স্ট্রিপটি উন্মুক্ত নয় এবং স্ক্রু পিনটি সম্পূর্ণরূপে স্ক্রু।

21. গরম কাটিয়া টুকরা সঙ্গে যুক্ত সমস্যা এবং প্রতিকার:গরম কাটার ক্ষেত্রে, কাপড়গুলি সাধারণত একটি দীর্ঘ প্লাশ ফ্যাব্রিক (বেধে 10 মিমি বেশি) দেখা যায়, তবে অন্য কিছু ক্ষেত্রে 6 মিমি প্লাশ কখনও কখনও গরম কাটা হয় (প্রয়োজনের উপর নির্ভর করে)। টুকরো

একটি। কাটা টুকরো কাটার ছোট আকারে অবদান রাখার কারণগুলির মধ্যে রয়েছে:পেটা লোহা খুব দীর্ঘ গরম করার ফলে নীচের সুতা (উপরের প্রান্ত) এর অত্যধিক উত্তাপ, কাটা ছুরিটি ছোট, বা পেগ ওল্ফহেডটি খুব বেশি টানা হয়।

b. সুপারিশ:ভোল্টেজটিকে একটি যুক্তিসঙ্গত পরিসরে পরিবর্তন করুন। প্লাস, সর্বোত্তম তাপমাত্রা কাটিয়া ছুরি প্রয়োজন। খুব বেশি হলে, আরও উত্তপ্ত তারের পায়। কাটার ছুরিটি সরানো উচিত কারণ এটিতে একটি কমপ্লেক্সিং কেন্দ্র রয়েছে। কাটা ছুরি ডাই 1 দিনের ভিত্তিতে তিনবার পরীক্ষা করা উচিত কাটিং কাপড় (একক স্তর) মাঝারি টানা বল প্রয়োগ করে কারণ খুব বেশি শক্তি নীচের সুতাটিকে ব্যাপকভাবে কম্প্যাক্ট করবে।

22. পোড়া বা পচা কাটা টুকরোগুলি প্রধানত ছুরি ডাইয়ের উচ্চ তাপমাত্রা, ছোট কাটা মুখ বা শ্রমিকদের অদক্ষ এবং ভুল অপারেশনাল অঙ্গভঙ্গির কারণে ঘটে বলে বলা যেতে পারে।

উন্নতির জন্য পদক্ষেপ:তাপমাত্রা হ্রাস করুন (ভোল্টেজটি প্রয়োজনীয় সংখ্যায় পরিণত হয় এবং ট্র্যাকের ধরণ গরম কাটিয়া পদ্ধতিটি ব্যবহার করা হয় যা সুনির্দিষ্ট এবং দ্রুত তাই কাটা টুকরোগুলির অপচয় হ্রাস করে)। 

23. গরম কাটিয়া তারের ভাঙ্গা সহনশীলতা বেশ কম:ভাঙা বাহু তারের একটি ছোট অংশকে একটি ভাঙা টুকরোতে সংযুক্ত করতে স্পট ওয়েল্ডার ব্যবহার করা যথেষ্ট। কাটা টুকরোগুলি গ্রহণযোগ্য কিনা তা নিশ্চিত করার জন্য ছাঁচের তারের বাইরের দিকে গরম তারের একটি ছোট টুকরো রাখা আরও উপযুক্ত।

24: সেলাই করা পণ্যগুলির এমনকি একটি পায়ের আঙ্গুলের ফলে সমস্যাগুলি:এছাড়াও- সীম প্রান্তগুলি তির্যক, সীম পয়েন্টগুলি ভুল, সূঁচের গলা ভুল আকারের, রাইফেল কলারের হাড়গুলি লাইনে নেই, ভাঁজগুলিতে ভুল স্ট্রিপ পরিমাপ রয়েছে, কাটা টুকরোগুলির সেলাইয়ের উপর বিরক্তিকর, কার্যত সর্বত্র ভুল সেলাই বলিরেখা, হাঁসের রঙ অস্বাভাবিক, সেলাইয়ের পরিমাণ, সেলাই মাউন্টিং ঘূর্ণন, বোনা টেপগুলি শেষ হয় না, বিপরীত সেলাই অনুপস্থিত এবং পিন গর্ত প্রদর্শিত হয়, সীম আলগা থ্রেডের নীচে, বিভিন্ন বা ভুল সেলাই উপকরণ ব্যবহার করা হয়, ফ্যাব্রিকের টুকরোগুলি সেলাই করা হয়নি, সংগ্রহ করা হয়েছে এবং নিরাময় অঞ্চলটি ফেটে গেছে, ত্রুটিযুক্ত ফ্যাব্রিক, স্পর্শগুলি সেলাই করা হয়নি, অনুপযুক্ত চুল কাটার কৌশল প্রয়োগ করা হয়েছিল, সিমগুলি বিভক্ত করা, যে অংশগুলি সেলাই করা উচিত ছিল তা সেখানে নেই, সিমগুলি দুটি টুকরোগুলির নীচের অর্ধেকের নীচে একটিতে ছিটকে যায়, সীমটি জায়গায় জায়গায় বিদ্রূপ করা হয় না এবং এর কারণে এক ইঞ্চি পেরেক এটি খোঁচা দিতে পারে, ফ্যাব্রিক কাটা হয় তবে টুকরোগুলি একসাথে সেলাই করা কিছু দুটি টুকরো অনাবৃত রেখে দেয় এইভাবে এটি দলা হয়ে যায়, আশ্চর্যজনক ওহ দেখুন ফ্যাব্রিকটি জলে ভিজিয়ে রাখা হয়েছিল যখন আঠালো ডিগ্রিজিংয়ের প্রয়োজন ছিল, গলিত কলামটি যথেষ্ট উঁচু হয়নি যা সিগারগুলিকে দুর্বল করে তোলে এবং গরম ছাই এবং আগুনে আংশিকভাবে জ্বলছিল, জ্বলন্ত অত্যধিক তাপ এবং কাপড়গুলি শিশিরের চোখের অঞ্চল সহ সিগারগুলির সাথে নিজেই লেগে থাকে এবং দুঃখের বিষয় হ'ল সেলাইয়ের মাথার কভারের সমস্ত দিকের তারগুলি বা অংশগুলি পুড়ে গেছে।

একটি। সেলাই পরিদর্শন পদ্ধতি:সাধারণ চেকিং, সেলাই প্রক্রিয়াটির মাঝে মাঝে চেকিং এবং প্রকল্পটি সম্পন্ন হওয়ার পরে মাঝে মাঝে চেকিং, সেলাই পণ্য পরিদর্শন পদ্ধতির তিনটি কারণকে সংহত করে, আমরা প্রথমে উলের রঙটি পরীক্ষা করে দেখি যে এটি সামঞ্জস্যপূর্ণ কিনা, সীমের খোলার আকার, প্রান্ত প্রান্তিককরণ, পয়েন্ট প্রান্তিককরণ, নির্ধারিত সেলাই আকারের চেক অনুসরণ করে, সেলাই বাদ দেওয়া, সেলাই মেশিন অপারেশন, কুঁচকি, সঠিক সীম নীচের লাইন টান, ফ্যাব্রিকের উল্লম্ব এবং অনুভূমিক পক্ষপাত, সেলাই আন্দোলন, থ্রেডগুলি অক্ষত আছে কিনা তা দেখার জন্য উপরের ঠোঁট পরীক্ষা করে এবং উপসংহারে আমরা শরীরের বিভিন্ন বৈশিষ্ট্যগুলির প্রতিসাম্য পরীক্ষা করি যার মধ্যে চোখ, নাক এবং কানের মতো শরীরের অন্যান্য অংশগুলি অন্তর্ভুক্ত থাকে, এমনকি চামড়ার আচ্ছাদনে কয়েলের মতো অলঙ্কার রয়েছে কিনা তা পরীক্ষা করে দেখা হয় যা ধাতব স্ক্যানার দ্বারা চূড়ান্ত স্ক্রিনিংয়ে পৌঁছাবে। 

b. সেলাইয়ের সমস্যা সম্পর্কিত কাটা টুকরোগুলির প্রতিকার:যদি কাপের আকারে টুকরোগুলি কাটা হয় এবং পয়েন্টগুলি হ্রাস করা হয় তবে দুটি যুক্ত কাপ কাটা টুকরোগুলি দুটি নির্দিষ্ট পয়েন্টগুলিতে ক্ল্যাম্প করা যেতে পারে এবং তারপরে চিহ্নিত পয়েন্টগুলি ঠিক করতে কাটা এবং বা রঙ অপসারণ কলম ব্যবহার করা যেতে পারে

25. টুকরো টুকরো টুকরোযদি কিছু আলগা অংশ থাকে তবে আরও একটি লাইন ডাই প্রথমে জায়গায় চাপানো হলে আপনি প্রান্তটি কেটে ফেলতে পারেন। একটি গরম চাপযুক্ত কাস্টম ডাইও ব্যবহার করা যেতে পারে তবে কম তাপমাত্রায়। এছাড়াও, গরম ফিউশন আঠালো প্রান্তগুলি সিল করতে ব্যবহার করা যেতে পারে এবং প্রয়োজনের ক্ষেত্রে, প্রান্তগুলি মোড়ানো এবং লক করতে পারে।

26. কাটা টুকরা খুব ছোট:সেলাইয়ের ফাঁকগুলি এমন স্তরে হ্রাস করুন যা উত্তেজনা পরিবর্তন না করেই প্রয়োজন হতে পারে।

27. কাটা টুকরা খুব বড়:যদি কাটা টুকরোগুলির কোনও লক্ষণীয় আকার না থাকে এবং একই রকম হয় তবে আপনি সেলাইয়ের সময় ধাক্কা এবং টান ব্যবহার করতে পারেন। বিকল্পভাবে, পদ্ধতিটি আকারে বাড়ার আগে কাটা টুকরোগুলি সেলাই করা এবং তারপরে সম্পর্কিত টুকরোগুলিতে যোগদান করা। যদি এটি কাটা টুকরোগুলির চেহারা পরিবর্তন করে তবে পরামর্শ দেওয়া হয় যে কাটা টুকরোগুলির সীমানা থেকে উদ্বৃত্ত অংশগুলি ছাঁটাই করা উচিত, বা কাটা টুকরোগুলি সীমের সাথে মেলে না রেখে কাটা টুকরোগুলি সরানো উচিত। 

28. কাটা টুকরা আকার সামঞ্জস্য করার জন্য নির্দিষ্ট সেলাই কৌশল:উপরের থ্রেড হ্রাস এবং নিম্ন থ্রেডের প্রবণতা (বা তদ্বিপরীত প্রয়োজন হিসাবে)।

29. সেলাই অবস্থানে জপমালা আছে এমন পরিস্থিতিতে:লাইনটি শক্ত করা যেতে পারে (উপরের এবং নীচের থ্রেডগুলি মাঝারিভাবে টান দেওয়া হয়)। যদি এটি সবচেয়ে পাতলা ফ্যাব্রিক বা বেশ পিচ্ছিল হয় তবে সেলাই করার সময় ফ্যাব্রিকটি কাগজের একটি স্তরের উপরে রাখা যেতে পারে। বিয়ারিং ফোর্স অংশে অপর্যাপ্ত টান রয়েছে। 

একটি।ডাবল সেলাই নীচের লাইন যোগ করুন, সেলাই থ্রেড হিসাবে থ্রেড এক লাইন সঙ্গে সেলাই, বিপরীত সুই, দরিদ্র উপাদান মানের লাঠি তুলো টেপ, সেলাইয়ের অবস্থান পরিবর্তন করুন বা চাপ পয়েন্টটি চাপ অবস্থানে পরিবর্তন করুন কিন্তু চেহারা পরিবর্তন না করে।

b.আপনি প্রথমে প্রান্তটি কার্ল করে এবং তারপরে এটি সেলাই করে সূঁচের কাজও করতে পারেন। ক্ষেত্রে কখনও কখনও, পুরু সূঁচ বা ঘন সেলাই ব্যবহার করা হয়, ফ্যাব্রিকটি মাঝে মাঝে ভুল উচ্চতায় সূঁচ ব্যবহার করে বা ভুল গভীরতায় ডুবিয়ে সুতির টেপ থেকে ছিঁড়ে যায়, এটি উপকরণের নিম্নমানের কারণে এবং ভুল সেলাই শৈলী বা বিরল সেলাই, ভাঙা থ্রেড, অনুপস্থিত সেলাই বা অপর্যাপ্ত টানের কারণে উপকরণের ক্ষতির কারণে ঘটে। এছাড়াও ফ্যাব্রিক শস্য চেহারা প্রভাবিত ছাড়া ঘোরানো যেতে পারে।

30.রুথের বেল্ট-কর্ডের কর্মসংস্থানের কিছুটা টান রয়েছে, বেল্ট-কর্ডের একটি উদ্দেশ্য হ'ল বেল্ট বা কর্ডের এক প্রান্তের অংশটি কাটা অংশে সেলাই করা যেতে পারে। একইভাবে, বেল্ট এবং কর্ডগুলি এক প্রান্তে একসাথে বেঁধে রাখার পরে সেলাই করা যেতে পারে তবে গরম কাটা প্রান্তটি বিনামূল্যে হবে। আর প্রয়োজনে রিভার্স সেলাই করতে হবে। বিপরীত সেলাই সাধারণত কমপক্ষে দুই বা তিনটি সেলাই হয়, যদিও এটি বেশি হতে পারে, যা স্বাভাবিক ক্ষেত্রে একটি প্রান্তের চেয়ে বেশি। বিভিন্ন রঙের কাটা টুকরা কাটা হয় যে ইভেন্টে, এটি একটি প্রয়োজন যে বিভিন্ন রঙিন কাটা টুকরা একটি মত রঙিন থ্রেড সঙ্গে সেলাই করা উচিত।

একটি।যখন আইটেমটির কম দৃশ্যমান অংশে সেলাই করা হয় বা কাটা টুকরো অঞ্চলটি খুব ছোট হয়, তখন এটি অনুসরণ করে যে রঙ / চুলের দিকটি গুরুত্বহীন হতে পারে। এটা সত্য যে প্লাশ পুতুলের মাথা, মুখ এবং অন্যান্য অনুমিত অংশের জন্য, রঙ এবং চুলের দিক সেলাই করা আবশ্যক। অন্যান্য ব্যয় করা কাটা শরীরের টুকরোগুলির জন্য, সূচিকর্মের স্থায়িত্বের সত্য অংশের সাথে উত্পাদিত হতে পারে এমন আরও ভাল।

b.কিছু ক্ষেত্রে, পজিশনিং সেলাইয়ের নির্দিষ্ট পুতুল শরীরের আনুষাঙ্গিকগুলির জন্য প্রয়োগ করা যেতে পারে। বিবর্ণ কলম পয়েন্টগুলি গাইড নির্দেশ করতে ব্যবহার করা যেতে পারে, বা একটি সেলাই প্ল্যাটফর্মে নির্মাণ ঘটতে পারে। একটি সেলাই পণ্য সঙ্গে, এটি চারপাশে ঘুরিয়ে সুবিধাজনক হতে হবে।

c.কিছু ক্ষেত্রে যেখানে চামড়াটি ঘুরিয়ে দেওয়া ক্লান্তিকর হয়ে ওঠে, চামড়াটি ঘুরিয়ে দেওয়ার জন্য আরও কয়েকটি পদ্ধতি ব্যবহার করা যেতে পারে (উদাহরণস্বরূপ: একটি বেল্ট সন্নিবেশ করা এবং তারপরে এটি সেলাই করা, বা এটি ঘুরিয়ে দেওয়ার জন্য বেল্টের প্রান্তটি জোর করে টানা ইত্যাদি) বা এটি সেলাই করা এবং পরে ঘুরিয়ে দেওয়া নির্দিষ্ট ব্লিচড টেক্সটাইল।

ই।চামড়ার পালা তৈরি করার সময় চাপের মধ্যে মুদ্রিত চিত্রের পরিধান হ্রাস করার জন্য: কেউ চিত্রের একতরফা আচ্ছাদনে টেপ নিয়োগ করতে পারে বা চামড়াটি ঘুরিয়ে দেওয়ার আগে ঘর্ষণকে সহজ করতে তুলার ক্ষুদ্র অংশগুলি ইনজেকশন দিতে পারে, বা উইন্ডো কাটার অবস্থান এবং মাত্রা পরিবর্তন করতে পারে।

31. কিভাবে ড্রিলিং গর্ত সঙ্গে সমস্যা মোকাবেলা:একক তুরপুনের সাথে, গর্তের ব্যাসে ভাতা এবং বিচ্যুতি তৈরি করে যা 1-2 মিমি পরিসরের মধ্যে রয়েছে, এটি গর্তের মধ্যে প্রয়োজনীয় প্রতিসম অবস্থানে প্রয়োজনীয় ড্রিলের ব্যাসের লজমেন্টকে অনুমতি দেবে যা এটি প্রতিসম হতে পারে।

একটি। সম্ভাব্য কারণগুলি হ'ল:আইলেটের ভুল অবস্থান, আইলেটগুলি পুরোপুরি অনুপস্থিত, ফ্যাব্রিকের বেধ খুব পাতলা হওয়া এবং আইলেট কলামটি সর্বাধিক পৌঁছেছে, বা চোখের গর্তগুলির সমতল অবস্থান যা অন্তর্ভুক্তি ধারণ করে, বা উল্লিখিত গহ্বরের জন্য ছাঁচের উচ্চতা এবং আকারের প্রজন্ম এবং কখনও কখনও পাঞ্চারের আবরণের শক্তিতে দুর্বলতা।

b. সমাধান:ভুল হলে চোখের মেসনের অবস্থান সংশোধন করুন। যদি এটি ভুল হয় তবে এটি প্রতিস্থাপনের জন্য ফেরত পাঠান। যেখানে উপাদান ঠিক আছে, সমস্যা ছাঁচের নির্ভুলতা নিয়ে হতে পারে, তাই এটি পরীক্ষা করে দেখুন। যদি হ্যাঁ হয় তবে ছাঁচটি ঠিক করুন। প্রথম দুটো ঠিক থাকলে বাড়তি চোখ রাখুন (তবে খরচ বেড়েছে)। অপারেটর চোখের মেসন সমতল করেছে কিনা তা যাচাই করুন, বলের পরিমাণ উপযুক্ত হওয়া উচিত। মেসনের উপর একটি পাও যুক্ত করা যেতে পারে। ঘূর্ণায়মান কঙ্কালকে সহায়তা করার জন্য একটি হাড়ের অবস্থান যুক্ত করার জন্য মেসনকে আবদ্ধ করা যদিও এটি গতি কমিয়ে দিতে পারে।

32.চোখের নখ ফেটে যাওয়া বিভিন্ন কারণের কারণে ঘটে যেমন চোখের গুণমান, অত্যধিক শক্তি, সারিবদ্ধ ছাঁচ, ছাঁচের অসম উচ্চতা এবং চোখের নিম্ন স্তর। সহজভাবে বলতে গেলে মাশরুম বা রাবারের মধ্যে একটি ফাঁক রয়েছে।

সমাধান:দৃষ্টি সম্পর্কিত সমস্যার ক্ষেত্রে মূল কারণটি দূর করে সমস্যাটি সমাধান করার চেষ্টা করুন, চোখটি ফিরে বা প্রতিস্থাপন করতে চান যা সমস্যার সমাধান করতে পারে। একইভাবে, অপারেশনাল সমস্যার ক্ষেত্রে আলাদাভাবে পরিচালনা করুন, একটি সংশোধনমূলক উচ্চতা সহ নিম্ন বা উপরের ছাঁচ সরবরাহ করাও যথেষ্ট হতে পারে।

34.এটি প্রয়োজন যে গলিত কলামগুলি কাটার পরে থাকে যেখানে জ্বলন্ত চোখের কলামগুলি একটি মাশরুম আকার নেয়। খুব কম হওয়ার সময় কাটিয়া সরঞ্জামটি ভেঙে যাওয়ার সম্ভাবনা থাকে যার ফলে সরঞ্জামটি খুব বেশি হওয়ার সময় চোখ পড়ে যায়, প্রসার্য পরীক্ষার সময় চোখ আলগা হতে পারে, উভয়ই খেলনা শিল্প দ্বারা সরবরাহিত প্রোটোকলের বিরুদ্ধে যায়।

35.এই জাতীয় সমস্যাগুলি ক্ষয়প্রাপ্ত উপাদান, উল্টানো চুল পড়া এবং চামড়া উল্টানোর মুহুর্তগুলিতে ফিট করতে অক্ষমতা হিসাবে দেখা দিতে পারে।

36. এই সমস্যার সমাধান করুনঃএকটি নিয়ম হিসাবে, বড় উপাদানটি অন্যান্য উপাদানগুলির আগে প্রথমে বাহ্যিকভাবে ঘোরানো হয়। ফ্লিপিং লোহার চামড়ার কলাম টিপটি একটি কাপড়ের কভার দিয়ে সরবরাহ করা হয় যাতে চামড়া ফ্লিপিংয়ের সময় ফ্যাব্রিকটি পচে না যায়। চামড়া ফ্লিপিংয়ে ব্যবহৃত ক্রম এবং কৌশলগুলি পর্যবেক্ষণ করতে ভুলবেন না। কিছু ক্ষুদ্র অংশের জন্য, আপনি চামড়া ফ্লিপিংয়ের আগে এটিতে অল্প পরিমাণে তুলাও রাখতে পারেন। এটি ফাইবার পকারিং হ্রাস করে যা ফ্লিপড কলামের উপাদান পৃষ্ঠকে ঘষতে থাকে এবং এটি ফ্লিপ করা সহজ হয়ে যায়। চামড়ার বন্দুকের প্রান্তটি অত্যধিক পয়েন্ট করা উচিত নয় এবং উচ্চ থাম্ব গ্রিপিং ফোর্স প্রয়োগ করা উচিত নয়।

37.বিছানা টাইপ মেশিনটি স্বাভাবিক সমন্বয়ের সাথে সরবরাহ করার পরে, প্রদত্ত সীমাতে পণ্যটির চাপ অবশ্যই একপাশ থেকে অন্য দিকে সঞ্চালিত হতে হবে। মেশিনের প্রতিটি অংশ মেশিনের পৃষ্ঠের বিরুদ্ধে সমতল হতে হবে এবং অন্য দিকটি ঘুরিয়ে দেওয়া হয় এবং ধাক্কা দেওয়া হয় বা এটি বিছানা আছে কিনা তা দেখার জন্য সরানো হয়। 

উপরের তথ্যগুলো কি আপনার কোন কাজে এসেছে? আপনার যদি কোনও প্রশ্ন বা মন্তব্য থাকে তবে আমাদের একটি বার্তা দিন!