1. Kumaş kusurları:çoğunlukla dar genişlik, eksik kod, iğne delikleri, gevşek / kopmuş iplik veya iplik kayması, ince veya kalın malzeme, bulanık baskı nedeniyle kötü görüntüler, çift baskı gibi baskı hataları, eğimler, baskıda düzensiz çizgiler, koyu renkli baskı, açık renkli baskı, boyutu küçülen baskı, lekeler / lekeler, yakalar, eklemler, Jing kumaşında eksik saç veya hasar, Jin-kadife kumaştan ayrılan katmanlar, naylon kumaş üzerine gerilen iplik, kumaşlardan yapılmış buruşuk kumaş ve doğaya benzer diğer şeyler, ucuz kaliteli kumaş, su sızıyor, güveler var.
2. Diğer kumaş kusurları:çok fazla peluş saç, saç dökülmesi, iplik kaymaları, çürümüş delikler, kıstırma delikleri, pürüzlü yüzeyler, düşük elastikiyet, kalitesiz kumaş, kum rengi kumaş, hafif yüzeyler, donuk saçlar ve kalitesizliği ortaya çıkarır.
3. Diğer detaylar:suni deride çizikler, suni deride kıstırma delikleri, kalitesiz dikişler, altta katmanlı kumaş, bir malzemeye delik açma, çok yumuşak renkte deri çentikleme, açık renkli zımpara kağıdı üzerinde kalıplar.
4. Yanlış boyutlar:Yanlış uzunluk, genişlik ve yükseklik, daha sert raf ve daha yumuşak renk farkı, yanlış yapıştırılmış/çivilenmiş arayüzler, yanlış işaretlenmiş kutular, donuk ve bulanık kutular, kutuların çift baskısı, baskılarda bazı harflerin veya resimlerin eksik olması, oluklu mukavva kutu çeşitlerinin bilinmemesi.
5. Hatalar:Delme deliklerinin kalınlığına uymayan yanlış düzenleme boyutu, biraz bulanık yapay plastik baskı, yapay plastikler üzerine yanlış baskılar, plastik kumaşların yırtılmış ve kirlenmiş, yağ lekeleriyle kaplı ve bunun nasıl olduğunu anlatmış, kötü yapılmış çantalar.
6. Daha fazla detay:Yeterli sayfa veya sayfa içermeyen talimatlar, puslu, hasarlı ve soluk mürekkep baskıları veya yerlerde mürekkep yok, eksik resimler, baskıda yanlış desen, yazdırılan desenlerdeki renk uyumsuzluğu.
7. Fiziksel doğrulama yaklaşımı:Kesilen parçaları tek bir tabaka halinde yerleştirin, kesilen parçaların maksimuma gevşemesine izin verin, varyasyonları bulmak için imzalı kartı mühendislik departmanı tarafından onaylanan kesilmiş parçalarla tamamen yan yana getirin, ardından yün yönünün ters olup olmadığını kontrol edin, ardından yanlış türde malzeme kullanılmışsa (genellikle sol taraftan bir bıçak, biri merkezden diğeri sağdan alınır), genel kural olarak, kesilmiş parçaların kabul nedeni aralığı yaklaşık olarak 0,5 sent farklılık gösterirse ve kumaş kesilmiş parçalar için tolerans 1/32 inç veya öylesine, nihai kararın verildiği özel duruma bağlı olarak, aynı torba parçalarının hipotenüsü orta diferansiyeller yin ve yang renk tonlarını barındırmaz, ho, aynı kumaş koordinat parçalarının limanları, hematosist limanları veya farklı çeşitli yün yarım kürelere sahip istasyonlara sahip olmayacak, sapların etrafında çeşitli tasarım noktaları içermeyecek, renk çoğu zaman tamam ve çürümemiş, kesim sırasında üzerlerine çok fazla baskı uygulamak kabul edilemez.
8. Kesme kırma kalıbı testi:Yatay olarak, kabul edilebilir oluklu kağıt desenini ilgili oluklu kesme kalıbına yerleştirin. Bir kenar kesici kenara dokunursa, tüm açılardan tüm parçaları da temas eder. Gevşek veya yer değiştirebilir bir durum, kesme kalıbının modifikasyon gerektirdiğini ve gama ışını sterilizasyonu ve uygun yerleştirmeden sonra sınıf bir plaka üzerine yerleştirileceğini gösterir. Parçayı iki saat içinde kesin ve kalıbı her 8 saatte bir, günde ortalama üç defaya kadar veya gerekli sayıda dinlendirin ve diğer sorunların yanı sıra atık deliğinin bozulması, kırılması ve tıkanması açısından inceleyin.
9. Kumaş muayene yöntemi:Belirli bir kumaş üzerinde incelenecek kumaşın kaybedilmesi serbest olarak yapılır ve daha sonra kumaş contasının gerilmesi ve uzunluğunun ölçülmesi, malzeme serbestçe asıldıktan sonra yapılır. Kumaşlar üzerinde arkadan, önden ve merkezden 6X6 inçlik kesimler yapılması ve bundan sonra liflerin göreceli yönü, kumaşların renklendirilmesi ve deseni gözlemlenir. Bundan sonra, gelen malzemenin miktarı referans ağırlık kullanılarak (ölçülen ağırlığın 36 katı) hesaplanır ve gerçekte ağırlık '1Y olarak ortaya çıkar, çünkü 36X ağırlığındaki kumaş, o malzemenin gerçek miktarı olarak kabul edilir' ve uygun olduğunda kumaş uzama testi yapılır. Tek parça kumaş tutulur ve dikilir, daha sonra dikiş yeri yatay ve dikey sürünme ve dimi (gerekirse kesilerek) göre istenen miktar ve şekle ayarlanır. Uygun olduğu ölçüde daha fazla parametre karşılanabilir, saç uzunluğu, malzeme, ağırlık, bir kumaşın yırtılması ve hatta renginin değiştirilmesi (hem ıslak hem de kuru taşlama) testleri yapılabilir. Kumaş elek kaplanmış kısım üzerinde kuru ve ıslak taşlama testlerine tabi tutulması zorunludur. SMI ile çalışan müşteriler için Japon hijyen testleri de gereklidir.
10. Elementler:Burunlar ve gözler söz konusu olduğunda, bunlar gibi aksesuarların güç, kullanım ömrü ve çevresel etki açısından belirli maddelerle denenmesi gerekir. Gözler ve burunlar, diğer aksesuarlar gibi, boyutlarına göre boyanmalı ve segmentlerin başın geri kalanıyla yakından orantılı olması gerekir. Püskürtülen parçalar ve tampon baskı parçaları, alkali yağ sınırına ve sürtünme ve eskitme testlerine tabi tutulmalıdır. Tuzlu su, temiz su ile birlikte donanım üzerinde test edilmelidir. Ek olarak, ticari marka gereksinimleri için gelen malzemeleri standartlaştırmak için bir tatar yayı renk giderme testi yapılmalıdır. 40/3 iplik 3 tel inceliğinde ve 3 pound'un üzerindedir ve 60/4, 40/3 iplikten iki tel daha kalındır. Çekme testi açısından 40/3 dişten daha dayanıklıdır ve kırılması için 5 pound'dan fazla ihtiyaç duyar. 60/4 iplikten daha kalın olanlar 60/6, 3 telli iplik ve 20/9, 9 iplikçik iken, 60/8 4 iplikçiktir. Balmumu ipliği, mumlandıktan sonra kullanımı daha kolay ve daha az kırılgan olan sıradan ipliğe sahiptir, ancak 60/4 yedi pounddan fazla gerektirir.
11. Karton:Kutunun basılı içeriğine, etkili grafik tasarımlarına ve kartonun kopyasına bakarak iyi kalite kontrol uygulamalarından yararlanın, ardından bir kutuya kapatın ve uzunluğunu, genişliğini ve yüksekliğini kaydedin. Ölçünün düz olup olmadığına dikkat etmek (ölçüm sırasında) (tüm açıların mükemmel dik açılar mı yoksa birleştirme kenarlarında büyük kesik dikiş bağlantısı mı olduğu). Ek olarak, kartonun statik basınç testine ve kutu düşürme testine tabi tutulması gerekir (kartonun kalitesini test edin).
12. Kesilen parçalar ve olası sorunları ve çözümleri:Üretim sürecinde kesim tezgahında bir sorun var, bu nedenle kesilen parçalar çok küçük.
a. Nedenleri:Bez gevşetme süresi yetersizdir; Kumaşın elastikiyetinin aşırı olduğu, kesilen parçaların büyük olması, kalıp deformasyonunun büyük olması, kumaşın çok gevşek ve buruşuk olması ve kumaşın çok fazla elastikiyeti kullanılırken çok fazla kumaş tabakası çekilmesi ve kalıbın çok küçük olması nedeniyle çekilmiştir.
b. Tavsiye:Kalıbı sabitleyin, kumaşı keserken çekme sayısını azaltın veya kesme sırasında kumaşın elastikiyetini azaltmak için kumaş katmanları arasına bir kağıt tabakası yerleştirin. Kesme filesi tamamen gerilmiş bir şekilde hazırlanmalı ve gevşetme süresi yeterli olmalıdır. Elastikiyetin fazla olduğu durumlarda kesme veya işleme yapılırken bu durumda kumaşın ayrı ayrı yapılması gerekir, bu da kesme sayısının fazla olmasına neden olacak şekilde minimum katman sayısı olur. Sağlanan kalıp, kesim başlamadan önce sıkıca yerleştirilmelidir.
13. Kesilen parçaların deformasyona uğrama nedenleri ve eksik noktalar şunlardır:Kalıp reçineyi keser ve bu, kumaşın kendisinin bir miktar esnekliğe sahip olduğu gerçeğini dikkate almaz, bu nedenle kalıpların yerini dikkate alarak kalıbı düzgün bir şekilde kesemez. Kalıbın ağızdan çok az boşluk bırakması, buruşuk veya katlanmış kumaş malzemesinin ağız kesiminin baş ve kuyruk kısımları boyunca ani hareketi, baş ve kuyruk kısımlarının eksik manuel kesim segmentleri de kesilen parçanın tüm deformasyon kesimlerine neden olabilir.
14. İyileştirme yöntemi:Kalıbın bakımının yapılması gerekir, bu durumda kalıbın şekli bozulur. Kural olarak, malzemeleri korumak için bazı kalıplar yarıya kesilebilir. Bu nedenle, bu kalıpların yapımında kullanılan bıçakların yarısına ihtiyaç vardır. Genel olarak, kalıpların tüm ağızları yarı kesilmiştir. Bununla birlikte, malzemelerin korunması için ağzın kesilmesinde de dikkatli olunmalıdır. Bununla birlikte, bıçağı değiştirmek ve kumaşı çekmek için bazı kalıplar kullanılabilir ve on bir konumlu kesilmiş parça seçilir ve işe yaramaz. Kesilmemiş kesilmiş parçalar sadece makasla kesilebilir ve çekilemez.
15. Sünger sararması olgusu:Bazı süngerlerin oksidasyonu teşvik edeceği ve dolayısıyla havada, güneş ışığında veya lambada uzun süre kaldığında sararacağı.
Çözüm:Herhangi bir doğrudan güneş ışığından izole edin, güneş ışığına maruz bırakmayın veya sarartıcı madde uygulamayın (yani kesilen parçalar siyah plastik torbalarla sarılabilir).
16. Kesilen parçaların karışıklığının nedenleri:kalıbın yanlış konumlandırılması, yanlış kumaş çekilmesi (tek avuç içi veya kapama) ve kesilen parçaları toplayan işçiler üst ve alt kılları doğru bir şekilde konumlandırmazlar.
Çözüm:Mühendislik veri gereksinimlerini tam olarak belirtildiği gibi takip edin ve rehberlik toplantısı sırasında üst ve alt yünün yönü ile ilgili vurgulayın, ardından alt ve üst kısımları nazikçe ayırın.
17.Ayrık kesilmiş parçaların önemi iki renkle temsil edilir. IQC'nin paketi aldığında ayırmadığı iki renk vardır ve iki renk vardır, çünkü kumaş parçası yanlış renk tonu olarak belirlenmiştir veya a'nın yanlış rengi kumaş çektirme tarafından çekilmiştir.
Çözüm:Renk ayrımı ile ilgili standart veriler, yine iyi tanımlanmış olan IQC tarafından korunur ve yazılı yönde kesim masası departmanına gönderilir. Bunu, kesim masasına söz konusu parçada olması gereken renkler ve bunlara karşılık gelen numaralar hakkında bilgi vererek yapacaktır. Çalıştırılan kumaşın iki rengi varsa, kumaş, renk sınırlarının daha kafa karıştırıcı bir renkte kesildiği arayüzde kesilebilir, tüm parça kumaş tedarikçiye geri gönderilir ve üretime devam etmez. Bez çektirme ile çekilen kumaş bunun yerine I.Q.C. renk ayırma verilerini kullanır.
18.Kalıp eğik olarak yerleştirilir, kumaş eğilerek çekilir, kumaş deseninin kendisi eğilir veya kumaş parçası yırtılır.
Çözüm:Bezi çekerken tüm bu parametrelerin kontrol edildiğinden emin olun. Herhangi bir kusur varsa, bu gerekli olmayan kumaş parçası tedarikçiye iade edilir.
19. Kumaş dikişleri:30 katmana kadar T / C kumaş uygulanır, makaslanmış kumaş 12 katmana kadar uygulanabilir, çok elastik olan kumaşlar için bir katman 8 ila 10'a kadar değiştirilebilir, ancak beyaz kağıtla peluş kumaş genellikle 6 ila 8 katmandır, tek bir tasarıma sahip deri ve kumaş genellikle 6 katmandır, Ve tüm kumaş germe süresi 12 ila 24 saattir.
20. Sıcak bir kesim ve kalıp muayenesi kalıbı:Kesilmiş ve kalıbın sıcak kalıbı, yassı ısıtma teli ve bununla ilgili yüksek sıcaklığa dayanıklı levhadan oluşur. İlk olarak, mühendislik werq kartı etkili kağıt ile, sıcak kesim kalıp üzerinde belirlenen alanın üzerine gidin. Tam olarak örtüşürlerse geçer ve tolerans 1 mm veya daha az ise geçer. Ardından, sıcak kesim telinin kısa olup olmadığını ve güç bağlantı şeridinin açıkta olup olmadığını ve vida piminin tam olarak vidalanıp vidalanmadığını belirleyin.
21. Sıcak kesme parçalarıyla ilgili sorunlar ve çözümler:Sıcak kesim ile ilgili olarak, kumaşların genellikle uzun peluş bir kumaşa (10 mm'den daha kalın olduğu) sahip olduğu görülür, ancak diğer bazı durumlarda 6 mm peluş bazen sıcak kesilir (ihtiyaca bağlı olarak). Parçaları kesmek için peluş kumaşın alt ipliğini, yani baskıyı kesmek için yakar.
a. Kesilen parçaların küçük boyutlarına katkıda bulunan faktörler şunları içerir:Ferforjenin çok uzun süre ısıtılması sonucu alt ipliğin (üst kenarların) aşırı ısınması, kesilen bıçağın küçük olması veya dübel kurt başının çok fazla çekilmesi.
b. Tavsiye:Voltajı makul bir aralığa değiştirin. Ayrıca, optimum sıcaklıkta kesme bıçağı gereklidir. Çok yüksek olması durumunda, tel daha fazla ısınır. Kesme bıçağı, kompleks oluşturan bir merkeze sahip olduğu için hareket halinde olmalıdır. Kesme bıçağı kalıbı 1 günde üç kez kontrol edilmelidir: Kesme bezi (tek katlar), çok fazla kuvvetin alt ipliği büyük ölçüde sıkıştıracağı gerçeği göz önüne alındığında orta derecede çekme kuvveti uygulayın.
22. Yanmış veya çürümüş kesilmiş parçaların, esas olarak bıçak kalıbının yüksek sıcaklığından, küçük kesme ağzından veya işçilerin vasıfsız ve yanlış operasyonel hareketlerinden kaynaklandığı söylenebilir.
İyileştirme Adımları:Sıcaklığı düşürün (voltaj gerekli sayılara getirilir ve hassas ve hızlı olan ve böylece kesilen parça israfını en aza indiren palet tipi sıcak kesme yöntemi kullanılır).
23. Sıcak Kesme tel kopma toleransı oldukça düşüktür:Kırık kol telinin küçük bir bölümünü kırık bir parçaya bağlamak için punta kaynak makinesi kullanmak yeterlidir. Kesilen parçaların kabul edilebilir olduğundan emin olmak için kalıp telinin dış tarafına kısa bir ısıtma teli parçası döşemek daha uygundur.
24: Dikişli ürünlerin ayak parmaklarında bile kalmasına neden olan sorunlar:Ayrıca- dikiş kenarları eğri, dikiş noktaları yanlış, iğnenin boğazı yanlış boyutta, tüfek bileziğinin kemikleri aynı hizada değil, kıvrımlar yanlış üzengi ölçümlerine sahip, kesilen parçaların aşırı dikilmesi sinir bozucu, hemen hemen her yerde yanlış dikiş kırışıklıkları, ördek rengi anormal, dikiş miktarı, dikiş montaj dönüşü, örme bantlar bitmemiş, Ters dikiş eksik ve iğne delikleri belirir, Dikişin altında gevşek iplikler vardır, farklı veya yanlış dikiş malzemeleri kullanılır, kumaş parçaları dikilmemiş, toplanmış ve iyileşme bölgesi patlamış, hatalı kumaş, dokunuşlar dikilmemiş, yanlış saç kesme teknikleri uygulanmış, dikişler yarılmış, dikilmesi gereken parçalar yok, dikişler iki parçanın alt yarısının altından birine vurulmuş, Dikiş yer yer alay konusu değildir ve bu nedenle bir inç çivi onu dürtebilir, kumaş kesilir, ancak birbirine dikilen parçalar iki parça ekilmeden kalır, böylece topaklı hale gelir, sürpriz sürpriz oh bak kumaş suya batırılmış, yapıştırıcının yağdan arındırılması gerekirken, eriyik sütunu yeterince yüksek olmamıştır, puroları zayıflatır ve sadece kısmen sıcak kül ve ateşte yanar, Yanma ve kumaşlardaki aşırı ısı, çiy damlalarının göz çevresi ile birlikte puroların kendisine yapışır ve üzücü olan kısım, tüm yön kablolarının veya dikiş kafası kapağının parçalarının yanmış olmasıdır.
a. Dikiş muayene yöntemi:Genel kontrol, dikiş işleminin ara sıra kontrol edilmesi ve proje yapıldıktan sonra ara sıra kontrol edilmesi, dikiş ürünü inceleme yöntemlerinin üç faktörünün entegre edilmesi, önce yün renginin uygun olup olmadığını görmek için inceleriz, dikişin açılış boyutunun kontrolünü takiben, kenar hizalaması, nokta hizalaması, öngörülen dikiş boyutu, dikiş eksiklikleri, dikiş makinesinin çalışması, kırışma, uygun dikiş alt çizgi gerginliği, kumaşa dikey ve yatay eğilim, dikiş HAREKETİ, ipliklerin sağlam olup olmadığını görmek için üst dudağın incelenmesi ile devam eder ve sonuç olarak gözler, burun ve kulaklar gibi diğer vücut kısımlarını içeren farklı vücut özelliklerinin simetrisini kontrol ederiz, hatta deri kaplamada metal tarayıcı tarafından son taramaya ulaşacak bobin gibi süslemeler olup olmadığını kontrol edin.
b. Dikiş problemlerine ilişkin kesilen parçalar için çareler:Parçalar kap şeklinde kesilirse ve noktalar azaltılırsa, ilişkili iki kap kesme parçası iki sabit noktaya kenetlenebilir ve daha sonra işaretlenen noktaları sabitlemek için kesme ve/veya renk çıkarma kalemleri kullanılabilir
25. Parçaları gevşek kesin:Bazı gevşek parçalar varsa, önce bir çizgi kalıbı daha yerine bastırılırken kenarı kesebilirsiniz. Sıcak preslenmiş özel bir kalıp da kullanılabilir, ancak daha düşük bir sıcaklıkta. Ayrıca kenarları kapatmak için sıcak füzyon tutkalı kullanılabilir ve ihtiyaç halinde kenarlar da sarılabilir ve kilitlenebilir.
26. Kesilen parçalar çok küçük:Dikiş boşluklarını, gerginliği değiştirmeden gerekli olabilecek bir seviyeye düşürün.
27. Kesilen parçalar çok büyük:Kesilen parçaların gözle görülür bir boyutu yoksa ve benzer olması durumunda, dikiş sırasında itme ve çekme özelliğini kullanabilirsiniz. Alternatif olarak, prosedür, kesilen parçaların boyut olarak artmadan önce dikilmesi ve daha sonra ilgili parçaların birleştirilmesidir. Bu, kesilen parçaların görünümünü değiştirirse, fazla kısımların kesilen parçaların kenarlarından kesilmesi veya kesilen parçaların, kenarları dikişle eşleşmeden hareket ettirilmesi tavsiye edilir.
28. Kesilen parçaların boyutunu ayarlamak için özel dikiş tekniği:Üst ipliğin azaltılması ve alt ipliğin eğimi (veya gerektiği gibi tam tersi).
29. Dikiş pozisyonunda boncukların olduğu durumlarda:Hat sıkılabilir (üst ve alt dişler orta derecede gergindir). En ince kumaşsa veya oldukça kaygansa, kumaş dikiş sırasında bir kağıt tabakasının üzerine konulabilir. Taşıma kuvveti kısmında yetersiz gerilim var.
a.Çift dikiş alt çizgisi ekleyin, dikiş ipliği olarak bir satır iplikle dikin, ters iğne, düşük malzeme kalitesine sahip pamuklu bant yapıştırın, dikiş konumunu değiştirin veya stres noktasını ark konumuna değiştirin, ancak görünümü değiştirmeden.
b.İğne işini önce kenarı kıvırıp sonra dikerek de yapabilirsiniz. Bazen kalın iğneler veya yoğun dikişler kullanılırsa, kumaş bazen iğnelerin yanlış yüksekliklerde kullanılması veya yanlış derinlikte batırılması nedeniyle pamuklu banttan yırtılır, bunun nedeni düşük kaliteli malzemeler ve yanlış dikiş stili veya seyrek dikişler, kırık iplikler, eksik dikişler veya yetersiz gerginlik nedeniyle malzemelerin hasar görmesidir. Ayrıca kumaş tanecikleri görünümü etkilemeden döndürülebilir.
30.Ruth'un kemer kordonunun kullanımında bir miktar gerginlik vardır, kemer kordonunun bir amacı, kemerin veya kordonun bir uç kısmının, ters çevrilerek kesilen kısma dikilebilmesidir. Aynı şekilde, kayışlar ve kordonlar bir ucundan birbirine bağlandıktan sonra dikilebilir, ancak sıcak kesilmiş uç serbest olacaktır. Ve gerekirse ters dikiş yapılmalıdır. Ters dikiş genellikle en az iki veya üç dikiştir, ancak daha fazla olabilir, bu da normal durumda bir kenardan daha fazladır. Farklı renkte kesilmiş parçaların kesilmesi durumunda, farklı renkli kesilmiş parçaların benzer renkli bir iplikle dikilmesi bir gerekliliktir.
a.Dikiş, ürünün daha az görünen kısmında yapıldığında veya kesilen parça alanı çok küçük olduğunda, renk/saç yönünün önemsiz olabileceği sonucu çıkar. Peluş bebeğin baş, yüz ve diğer sözde kısımları için renk ve saç yönünün dikilmesi gerektiği doğrudur. Diğer harcanmış kesilmiş gövde parçaları için, nakışın dayanıklılığının bir parçası olarak üretilebilmesi daha iyidir.
b.Bazı durumlarda, belirli bebek vücut aksesuarları için konumlandırma dikişi uygulanabilir. Kılavuzları belirtmek için solan kalem noktaları kullanılabilir veya bir dikiş platformunda inşaat meydana gelebilir. Dikişli bir ürünle, cildi döndürmek için uygun olması gerekir.
c.Deriyi döndürmenin sıkıcı hale geldiği bazı durumlarda, deriyi döndürmek için birkaç başka yöntem kullanılabilir (örneğin: bir kemer takmak ve sonra dikmek veya döndürmek için kemerin kenarını zorla çekmek vb.) veya özellikle ağartılmış tekstiller için daha sonra dikilip döndürülebilir.
e.Deri tornalama yaparken baskı altında basılan görüntünün aşınmasını en aza indirmek için: görüntünün tek taraflı kaplamasında bant kullanılabilir veya deriyi döndürmeden önce sürtünmeyi azaltmak için küçük parçalar halinde pamuk enjekte edilebilir veya pencere kesiminin yeri ve boyutları değiştirilebilir.
31. Delik delme ile ilgili sorunla nasıl başa çıkılır:Tekli delmelerde, deliğin çapında 1-2 mm aralığında paylar ve sapmalar yaparak, bu, gerekli matkabın çapının, delik içinde simetrik olmasına neden olabilecek ihtiyaç duyulan simetrik konuma yerleştirilmesine izin verecektir.
a. Olası nedenler şunlardır:deliğin yanlış konumlandırılması, halkaların tamamen eksik olması, kumaşın kalınlığının çok ince olması ve kuşgözü sütununun maksimuma ulaşması veya inklüzyon içeren göz deliklerinin düz konumlandırılması veya söz konusu boşluk için kalıp yüksekliğinin ve boyutunun oluşması ve bazen zımba muhafazasının mukavemetinde zayıflık.
b. Çözüm:Yanlışsa göz mezonunun konumunu düzeltin. Yanlışsa, değiştirilmesi için geri gönderin. Malzemenin tamam olduğu durumlarda, sorun kalıbın doğruluğunda olabilir, bu yüzden kontrol edin. Cevabınız evet ise, kalıbı düzeltin. İlk ikisi uygunsa, fazladan bir göz koyun (ancak maliyet arttı). Operatörün göz mezonunu düzleştirip dengelemediğini, kuvvet miktarının uygun olup olmadığını doğrulayın. Mezon üzerine bir ayak da eklenebilir. Dönen iskelete yardımcı olmak için bir kemik konumu eklemek için meson'u bağlamak için, ancak bu hızı yavaşlatabilir.
32.Göz tırnağı patlamaları, göz kalitesiyle ilgili sorunlar, aşırı kuvvet, hizalanmamış kalıplar, kalıbın eşit olmayan yüksekliği ve düşük göz seviyesi gibi çeşitli faktörlere bağlı olarak ortaya çıkar. Basitçe söylemek gerekirse, mantarlar veya kauçuğun kendisi arasında bir boşluk vardır.
Çözüm:Görme ile ilgili sorunların kök nedenini ortadan kaldırarak sorunu çözmeye çalışın, sorunu çözebilecek gözü geri getirmeye veya değiştirmeye çalışın. Benzer şekilde, operasyonel sorunlar olması durumunda farklı şekilde çalışın, alt veya üst kalıplara düzeltici bir yükseklik sağlamak da yeterli olabilir.
34.Yanan göz kolonlarının mantar şeklini aldığı yerlerde kesimden sonra erimiş kolonların kalması gerekir. Kesici aletin çok alçak olduğunda kırılması muhtemeldir, bu da gözlerin düşmesine neden olurken, kesici aletin çok yüksek olması çekme testi sırasında gözleri gevşetebilir, her ikisi de oyuncak endüstrisi tarafından sağlanan protokollere aykırıdır.
35.Bu tür sorunlar, çürümüş malzeme, ters çevrilmiş saç dökülmesi ve deri çevirme anlarında sığamama olarak ortaya çıkabilir.
36. Bu sorunu çözün:Kural olarak, diğer bileşenlerden önce daha büyük bileşen harici olarak döndürülür. Çevirme demirinin deri kolon ucu, deri çevirme sırasında kumaşın çürümemesi için bir bez örtü ile donatılmıştır. Deri çevirmede kullanılan sıra ve tekniklere uyduğunuzdan emin olun. Bazı küçük parçalara gelince, deri çevirmeden önce içine az miktarda pamuk da koyabilirsiniz. Bu, ters çevrilmiş kolonun malzeme yüzeyini ovalama eğiliminde olan lif büzülmesini en aza indirir ve çevrilmesi kolay hale gelir. Deri tabancanın kenarı aşırı sivri olmamalı ve yüksek başparmak kavrama kuvveti uygulanmamalıdır.
37.Yatak tipi makinede normal ayarlamalar yapıldıktan sonra, ürünün preslenmesi belirtilen sınırlar dahilinde bir taraftan diğerine yapılmalıdır. Makinenin her bir parçası, makinenin yüzeyine karşı düz olmalı ve diğer tarafı, yatağı olup olmadığını görmek için ters çevrilmeli ve itilmeli veya hareket ettirilmelidir.
Yukarıdaki bilgiler size herhangi bir yardımcı oldu mu? Herhangi bir sorunuz veya yorumunuz varsa, bize bir mesaj bırakın!
EN